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福特汽车百年传承的革新精神，体现在FordBeyond福特纵横对设计、研发技术以及质量管理的持续追求。凭借强大的本土制造和供应链实力，我们不仅致力于为国内消费者提供卓越的驾驶体验，也积极在全球市场展示中国制造的品质与实力。尤其值得一提的是，宽适先锋大五座SUV福特领睿，其卓越的性能和舒适性赢得了全球消费者的广泛赞誉。
图片1：福特领睿
福特领睿，集全球设计、宽敞空间、智能科技与安全技术于一身，如今已畅销全球五大洲56个国家和地区。它所到之处，都收获了无数赞誉和好评，深受消费者喜爱。在现有市场，福特领睿不断深耕，同时也在积极开拓更多潜在市场，展现出强大的市场竞争力。
图片2：富山工厂鸟瞰图
福特领睿在全球市场的成功，背后离不开数字化工厂标杆富山工厂的贡献。作为福特领睿的生产基地，富山工厂以其先进的数字化技术和智能化生产流程，为福特领睿提供了稳定且高效的生产支持。通过高度自动化的生产线和严格的质量控制体系，富山工厂确保了福特领睿的卓越品质和一致性。正是这种对品质的坚持和对技术的追求，让福特领睿在全球市场中获得了广泛的认可和赞誉，成为一款备受追捧的车型。
富山工厂，这片占地达1500亩的园区，仿佛一个完备的汽车王国，囊括了汽车制造的全过程。从冲压、焊装、涂装，到总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区，再到质量检测中心和多功能试车跑道，每一环节都展现出精湛的工艺和技术。其中，强悍的冲压和焊装工艺早已广为人知，它们是福特领睿卓越品质的基石。而总装的严谨与精细，更是确保了每一辆福特领睿都达到了超高的标准。最值得一提的是，福特领睿的车身采用了高强钢材料，占比高达65．4％，其中A／B柱和门框结构等关键部位更是全系标配了抗拉强度高达1500MPa的热成型硼钢。这不仅赋予了福特领睿超强的车身刚性，更为驾乘者提供了无可匹敌的安全保障。
福特领睿冲压车间打造卓越品质的基石
面积：工厂占地3．5万平方米，配备两条大型高速自动化生产线。
功能：主要功能为生产福特领睿及后续新开发车型的车身大型冲压件。
富山工厂的生产线，由济南第二机床厂负责设计与制造，实力不容小觑。它配备了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机，这样的配置无疑提升了生产效率与质量，确保了冲压件的高品质产出。整线采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，，可实现15次／分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。
图片3：富山工厂冲压车间
技术亮点：
冲压线首工位采用了伺服扫描高精度对中同步控制技术，这项技术可以确保工件精确对中，从而提升生产的稳定性和产品的一致性。
通过双拼生产工艺和双工作台左右同时移动（压机）的设计，可以在3分钟内快速完成全序模具的更换，极大地提高了生产效率。
引入了横杆伺服分离同步控制技术，结合蓝光质检与高架库，实现了检具的自动输送和蓝光全自动扫描，提高了质检的准确性和效率。
在冲压模具方面，采用了先进的电镀和溶射表面处理技术，有效保证了产品的质量，提升了产品的耐用性和美观度。
基于以上技术，整条冲压线具备故障率低、易维护、整体效率提高80％、节能20％以上等优势。
图片4：富山工厂冲压车间
焊接组装工厂
面积：4．5万平方米
特色：在于高度自动化、柔性和数字化智能化的技术，同时实现了绿色节能。
在富山工厂的焊装区域，289台KUKA工业机器人协同作业，焊接自动化程度达到100％，展现了极高的生产能力。这里，每一台机器人都发挥着其独特的作用，共同确保生产的流畅和高效。令人惊叹的是，每两分钟就能完成一台车身的焊接，这一速度在业界堪称翘楚。这种高效率的生产模式不仅大大缩短了生产周期，也为企业带来了显著的经济效益。配合主线柔性主拼技术以及在线视觉检测系统和自动涂胶检测，可快速实现3＋1款车型共线生产以及实时对白车身的质量进行监视测量。
图片5：富山工厂焊装车间
技术革新：
焊装区域已全面升级，引入随行输送系统、调整线吊装系统、快速更换包边模具技术、机器人焊接自动修模换帽技术和双夹具上料焊接同步技术，并利用AGV智能投料，进一步提升了生产效率。
中频焊机和变频伺服焊机的引入，显著加强了在线焊接质量。
通过使用超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统等设备，实现全程在线监控，确保每个环节的质量。
工厂采用屋顶采光和LED节能灯具，并配备先进的能源管理系统，显著降低了工厂能耗，为绿色生产做出贡献。
图片6：富山工厂焊装车间
总装车间汽车制造的心脏地带
面积：总装区域的总建筑面积高达11．9万平方米，为工厂生产提供了足够的空间。整个区域占地面积为5．8万平方米，显示出其广阔的规模。而其中，生产区域的面积占据了4．2万平方米，这一关键区域负责完成整车的组装工作。这些数字不仅展现了总装区域的宏大规模，更突显了其在整个汽车制造过程中的核心地位。
特色：总装区域的一大特色在于充分利用大数据、互联网等智能化技术。这些技术的运用，有力地保障了每一款产品的制造效率、质量及生产的稳定性。通过对智能化技术的精准应用，总装车间在提升生产效率的同时，也确保了产品的优良品质和持续稳定的生产流程。这不仅增强了工厂的经济效益，更在市场上树立了良好的口碑。
富山工厂的总装区布局精细，设有5条大线和6条分装线。大线涵盖了164个工位，而分装线则包括142个工位。这一汽车下线的最后一道重大工序是至关重要的，因此富山工厂在这方面进行了一系列的优化升级。这些改进旨在提高生产效率、确保产品质量和提升整体运营稳定性。通过这些努力，富山工厂在汽车制造业领域树立了卓越的标杆，展现了其精湛的工艺和前瞻性的技术实力。
图片7：富山工厂总装车间
技术展现：1．了实现纯电动汽车、混合动力汽车和燃油汽车的无缝生产，主装配线（包括内饰、底盘和终端）以及分装线（涵盖门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂和电池等部分）均采用了柔性化设计。2、内饰线采取无接触供电自动升降大滑板，可自动调整装配高度，满足人机工程要求，提升装配效率。3、挡风玻璃安装区域采用4台机器人，可配合AGV自动上下料，实现站点无人化。3、基于EMS＋VAC技术，吊装线可实现不同平台车型柔性化装配，提高人机协同作业能力。4、摩擦驱动环形滑板，柔性化装配实现装配高度自动调整、节省了空间，减轻了劳动强度。5、基于信息系统通过RFID识别，条码自动扫描，关键部件绑定，使用MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配防错与信息可追溯。6、为了提高生产效率建立了自动化车身立体库，实现白车身和其它车身生产时任意组合调序、使WBS＆PBS区资源得到了全面共享。
图片8：富山工厂总装车间
以绿色环保和数字化、智能化为特色，富山工厂在制造效率、产品质量和生产稳定性方面实现了显著提升。这一成就为福特领睿的卓越品质提供了有力保障，使其在全球市场上备受瞩目。在中国，福特领睿已成为高品质中型合资SUV的新价值标杆，为消费者提供卓越的驾驶体验。在全球范围内，福特领睿凭借其出色的性能和可靠性，为户外出行带来了全新可能，赢得了广大消费者的信赖。
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