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福特领睿，这款宽适先锋大五座SUV，凭借其卓越的品质和全球认可的舒适体验，一路畅销全球。作为中国制造走向海外的代表，其成功背后离不开FordBeyond福特纵横领先的设计、研发技术和质量管理体系的支持。同时，本土制造及供应链能力的强大也是福特领睿能够在国际市场上脱颖而出的关键因素。
图片1：福特领睿
福特领睿驰骋全球五大洲，横跨56个国家和地区，赢得各地车友的交口称赞。其全球化设计、宽敞舒适的内部空间、前沿的智能科技以及全方位的安全保障，无一不展示出中国智造的卓越实力，书写着一段精彩的传奇。
图片2：富山工厂鸟瞰图
福特领睿的优秀表现，究竟源自何处？本期内容，我们将一同探寻福特领睿的诞生之地——位于江西省南昌市小蓝工业园区的富山基地。置身于这座工厂强大的软硬件设施之中，福特领睿卓越品质背后的奥秘将逐渐浮出水面。在这里，我们将见证科技与匠心共同铸就的杰出成果，进一步领略福特领睿所代表的中国智造的辉煌。
富山工厂厂区总建筑面积约4．8万平方米，功能极其完善，冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域配置齐全。在这里，每一道工序都经过精心设计和严格把控，确保了福特领睿的卓越品质。特别是先进的冲压、焊装工艺和总装能力，更是福特领睿一身钢筋铁骨的由来。福特领睿车身的高强钢材料应用达65．4％，处于行业领先水平。车身A／B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢，其强度是普通钢材的4倍以上，达到航空飞机起落架的强度级别均得益于此！
福特领睿的“铁骨”之源富山工厂的冲压车间
故障率低、易维护、效率提高80％、节能20％以上，这些关键词描绘了一款出色的设备。它不仅运行稳定，维护简便，而且能大幅提高工作效率，为企业节省能源成本。这款设备凭借其卓越的性能，成为业界的佼佼者，为企业创造巨大的商业价值。
在富山工厂的冲压车间，规模达3．5万平方米，拥有两条高效的大型高速自动化生产线。这里主要负责生产福特领睿以及后续新车型的车身大型冲压件。其核心优势之一在于150秒内实现全序产品模具的快速切换。整线自动化技术采用了瑞士GUDEL的尖端技术和系统控制结构，确保了高柔性和高效的生产流程。此外，该车间每分钟能完成15次冲压作业，进一步提升了生产效率。这种高效的生产模式和模具切换能力，为满足市场需求提供了强有力的支持。
图片3：富山工厂冲压车间
在短暂的3分钟内，产品全序模具的快速更换成为现实，这得益于冲压线首工位所采用的全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术。生产线大量采用双拼生产工艺，压机均可实现双工作台左右同时移动，这一设计无疑极大地提升了生产效率。这不仅是对技术的一次华丽展示，更是为制造商开启了一扇通往商业价值的新大门。
蓝光质检与高架库的结合模式在国内尚属首次引入。这一创新技术采用了横杆伺服分离同步控制技术，实现了检具的自动输送以及蓝光全自动扫描。在上模过程中，自动化切换气源的功能得以实现，从而实现了钢铝混线生产的无缝对接。这种先进的结合模式，不仅提高了生产效率，还极大地提升了产品质量检测的准确性和可靠性。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。
图片4：富山工厂冲压车间
焊装车间卓越工艺与高效生产的完美结合
关键词：高自动化、高柔性化、高数字智能化技术、绿色节能－引领焊装车间迈向未来。
富山工厂的焊装区域，占地面积达4．5万平方米，展现出卓越的技术实力与生产效率。该区域采用3＋1款车型共线生产模式，全程质量监控确保了产品的高品质。289台KUKA工业机器人持续、高精度地工作，实现了焊接自动化比例高达100％，生产效率极高，每两分钟即可完成一台车身的制造。主线采用了柔性主拼技术，轻松实现3＋1款车型的共线生产。结合在线视觉检测系统和自动涂胶检测，实时监控白车身的质量，确保每一个细节都达到严格的标准。这种先进的生产模式，不仅展现了富山工厂对技术的追求，更体现了其对品质的坚守。
图片5：富山工厂焊装车间
在焊装区域，我们大刀阔斧地引入了一系列创新技术，实现了生产效率的显著提升。随行输送系统、调整线吊装系统以及包边模具快速切换技术，共同打造了一条高效、精准的生产线。机器人焊接自动修模换帽技术和双夹具上料焊接同步技术，更是让生产过程如虎添翼，极大地提高了焊接质量和效率。
为了确保产品的高质量，我们不遗余力地采用中频焊机和变频伺服焊机。这些顶级焊接设备不仅保证了稳定、高品质的焊接效果，还显著提升了生产效率。同时，我们引入了超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统，实时监控生产线运行状态，严格把控焊接质量。
在节能减排方面，我们更是大胆创新。厂房大面积地采用屋顶采光和LED节能灯具，充分利用自然光和节能技术，有效降低了能耗。同时，我们配备了先进的能源管理系统，对能源使用进行智能化管理，实现了能耗的进一步降低。这些大胆的举措不仅提高了生产效率，还为企业的可持续发展做出了积极贡献。
图片6：富山工厂焊装车间
总装车间装配艺术，匠心打造卓越品质
在大数据的驱动下，通过实现无人化和柔性化生产，资源得以高效共享，推动了制造业的革新。
图片7：富山工厂总装车间
富山工厂的总装区域规模庞大，不仅总建筑面积达到11．9万平方米，占地面积5．8万平方米，生产区域面积4．2万平方米，而且还拥有先进的生产线配置。该区域设有5条大线和6条分装线，共计306个工位，展现了高度柔性化、自动化和智能化的生产能力。特别是主装配线和分装线均按照柔性化设计，能够适应不同车型的生产需求，实现纯电、混电、燃油车的混线生产。这种高度柔性化、自动化、智能化的生产模式使得富山工厂成为行业的“标杆”，引领着汽车制造业的发展潮流。高度柔性化、自动化、智能化，“标杆”属性彰显无遗。
富山工厂总装区域采用了自动化技术，有效实现了站点无人化。通过无接触供电自动升降大滑板，内饰线的装配高度可以自动调整，满足了人机工程学的要求，并大大提高了装配效率。在挡风玻璃安装区域，4台机器人默契配合，利用视觉识别系统自动识别定位和玻璃自动安装技术，结合AGV自动上下料系统，完全实现了无人化作业。这些高科技的应用，不仅提高了生产效率，降低了人工成本，而且为富山工厂总装区域打下了坚实的基础，使其成为制造业的标杆。
图片8：富山工厂总装车间
山工厂总装区域，人机协同工作模式让效率和品质得到双重保障。得益于全球领先的EMS＋VAC技术，吊装线能够实现不同平台车型的柔性化装配，使人与机器之间的协作更加顺畅，进一步提高效率与质量。在最终装配线上，摩擦驱动环形滑板的应用，实现了装配高度的自动调整，有效节约了空间，并显著降低了劳动强度。这种协同工作模式不仅提升了生产效率，还为产品质量提供了坚实的保障，为富山工厂总装区域的生产流程注入了新的活力。
信息可追溯，品质有保障：在富山工厂总装区域，我们运用先进的RFID识别、条码自动扫描和关键部件绑定等技术，结合MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配过程中的防错和信息可追溯。这种全面的品质保障措施，确保了产品的可靠性和一致性，为客户提供了卓越的品质体验。以福特领睿车身上的螺丝为例，通过与电脑相连的工具，系统可每时每刻对螺丝扭矩进行标准化，确保全程100％在线监控。两条德国杜尔的检测线，对整车进行100％在线检测能够完全满足国家质量标准和福特全球质量标准。
资源共享，组合调序更便捷：为了提升生产效率，我们建立了自动化车身立体库。通过这个系统，白车身和其它车身可以在生产过程中实现任意组合与调序，大大提高了灵活性。这使得WBS＆PBS区的资源得以全面共享，进一步优化了生产流程。这种资源共享和组合调序的便捷性，不仅提高了生产效率，还为富山工厂总装区域的生产管理带来了极大的便利。
＂富山工厂，全球制造新标杆！作为国内领航、国际顶尖的绿色节能、数字化与智能化工厂，富山工厂引领福特领睿走向制造效率、产品质量与生产稳定性的新高峰。其卓越性能与领先实力，已使福特领睿成为中国市场上的璀璨明星，并正风靡全球。更令人振奋的是，福特领睿以更低门槛价、更多配置不加价的诚意，点燃了消费者的热情，展现出无限的市场潜力！＂
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