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践行硬核信念，征服旷野山岳，历经三代更迭的途锐始终以不羁之姿探天地之广阔。斗转星移，伴轻量化之大势所趋，“增肌减脂”已成为如今车身选材的四字箴言。车身材料兼顾安全性、可塑性和轻量化的第三代途锐，以合理搭配的5种车身用料塑造金戈铁马之躯，加之精益求精的12种车身连接工艺，即便钢筋“铝”骨，亦可凌波微步，以先进车身结构和车身连接工艺捍卫每一公里征途的意义，演绎着蕴藏在硬朗肌肉线条下的巧妙乾坤。
金戈铁马，歧路亦坦途
木之雕，铁之硬，锡之易，钢之坚，铝之轻，从木材到钢材，再到钢铝结合，汽车产业对车身材料的选择在摸索中不断进步，只为打造属于汽车的金钟罩和铁布衫。作为一款可从容应对恶劣环境挑战的“勇者之车”，途锐采用了普遍应用于C级和D级车上的“钢+铝”混合式车身结构，在刚性与重量间寻求更好的平衡。无论观其肌肤还是察其筋骨，途锐均可谓是披坚执锐的型动派。
既为金戈铁马之士，歧路自为坦途。途锐天生型动，在追求中不断升级本领。时代在变迁，人们对汽车的要求也水涨船高，速度之余，还在不断追求更安全、更舒适和更具质感的驾驶体验。作为采用钢铝混合式车身结构的大众汽车品牌旗舰SUV车型，途锐的车身内藏乾坤——52%的高强度钢材和48%的铝合金材料，打造轻盈身躯，解决安全与轻量化之间的矛盾，实现轻量化与安全性能间的结合。
高强度钢材可提高车身强度，而铝材又具有轻质、抗腐蚀性好、防潮防水的优点，两者灵活结合使之在有效保障车辆安全性的同时，降低了整车的质量。尽管与前代车型相比，第三代途锐的车身长度和宽度都有所增加，但更为科学的混合式车身结构使整车重量减轻了106公斤，进一步提高了车辆的燃油经济性。据相关研究表明，车重每减轻10%，油耗可降低6%至8%。在汽车江湖中，衡量车辆性能的一项重要指标便是推重比，由车辆最大马力除以整车质量得来。当发动机最大马力相同时，整车质量越小，推重比便越大，车辆动力也就越强。因此，经过“增肌减脂”后的车身结构不仅为了精准随心的操控体验和有效降低车辆油耗，更为在强劲高效的动力中劲放精彩，以轻盈步伐助力途锐不断突破边界。
内藏乾坤，巍然承风雨
正如增肌减脂不可盲目节食，汽车的轻量化也绝非“偷工减料”，合理搭配、科学选材，在练就钢筋“铝”骨的同时习得凌波微步，才是车身轻量化的终极要义。寻找轻量化与车身刚性间的完美平衡，是途锐蕴藏在车身结构与选材的智慧，其采用的钢铝混合式车身结构令鱼和熊掌均可兼得，为车内驾乘人员撑起安全保护伞。
苍茫征途，“型者”无疆，十八载探索之途，承载百万车主披荆斩棘，探索中的优化，为途锐塑造坚硬骨骼。第三代途锐科学搭配的钢铝材质，令车身不止于轻；其车身材料中，热成型钢使用比例达到13%，如车辆A柱和B柱，使用了抗拉强度在1,400mPa（兆帕）以上的热成型超高强度钢板，与车辆底盘横梁和纵梁等结构共同组成了完整的笼形结构，在碰撞发生时可全方位保护车辆座舱不被侵入。而诸如前围板、前后翼子板等驾驶舱重要结构也使用了冷成型钢，使用比例达39%，防止侧面碰撞发生时座舱受挤压变形车门无法打开的情况发生。
精益求精，从容遂自如
好身型需游刃有余的塑形训练，健体魄是不懈努力的结果。在通过材质用料达到合理身材配比之余，途锐的车身还使用了12种精湛的车身连接工艺，通过精益求精的探索和打磨，令车身的每一处连接都浑然天成。
坚硬骨骼撑起轻盈身躯，而12种精良车身连接工艺，是保障途锐将歧路变坦途、巍然承风雨的关键所在，在千锤百炼中仍然无懈可击。为进一步保证车身材料连接处的抗拉力，途锐的车身采用了激光焊接、电阻点焊、半空心冲压铆接、热熔钻螺栓和咬合连接等多达12种连接工艺，只为让车身在轻量化和安全性上和谐统一。
传统焊接工艺难免会给车身造成“疤痕”，途锐12种车身连接工艺中的半空心冲压铆接和热熔钻螺栓连接技术，在连接各关节行成钢筋“铝”骨的同时令整个车身浑然一体。在D柱与后翼子板边框连接处，途锐的车身采用了业界领先的半空心冲压铆接技术。由于该技术通过压力变形达到板材连接的目的，因此不会产生热量转换，且不损伤工件表面的镀层和漆层，保持板材原有的抗腐蚀特性和连接处的表面光洁度。在车门边框与车辆底盘的连接处，途锐则采用了最新的热熔钻螺栓技术。该技术利用摩擦生热的基本物理原理，在板型金属工件上钻出带有凸台的孔，一次成型并且无钻屑产生。该工艺完全替代了在薄壁工件上焊接螺母的工艺，不仅起到节省材料，降低车身不必要的重量的作用，还使得板材连接处更加美观，为途锐精雕细刻的肌肉线条奠定基础。
12般精湛工艺磨砺”型者”魄力，为坚硬骨骼打磨坚实基底；5种材料混合塑造”型者”骨骼，为轻盈车身撑起可靠躯体；轻盈车身锻造”型者”外观，为硬核途锐雕刻硬朗肌肉线条。谁说型动派就要负重前行？途锐以全方位安全塑造轻量化车身，让歧路亦坦途，在旷野雪原中巍然承风雨，在广阔天地中从容遂自如。
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