国内生产节拍最快的汽车工厂如何保证顶级品质？

一块不到1平米的雅阁前车门覆盖金属件，上面预设5处凹坑、凸起、麻点、褶皱等质量问题，你能在多长时间内将它检测完毕，并挑出所有瑕疵？

在油刷、电筒、高亮操作台的帮助下，我的成绩是接近10分钟，而如果没有一旁熟练工人的“雪中送炭”，这一时间可能翻倍都不止。那么一个合格且熟练的质检工人，他的标准时间是多久呢？答案是不到1分钟。

在广汽本田增城工厂，大约有10位媒体同行一起参加了此次“广汽本田质造体验营”活动。和以往的发布会、试驾或者工厂参观不同，这一批10位媒体均为广汽本田产品的资深用户，其中资历最老的广本用户，其爱车已经使用超过13年，累计行驶里程突破50万公里，且目前仍然在服役。

对于广汽本田的品质，相信大家都有着极高的共识，尤其是对于该品牌的用户来说。但为何广汽本田能在1998年7月1日成立伊始，就一直保持极高的产品品质和质量可靠性，或许此次增城工厂质量体验营活动能揭开谜底。

像寻宝一样寻找瑕疵

除了上述介绍的鉴定瑕疵环节，还有精密拼装、轴力精调、整车质检三个项目，其中每一个项目都能展现广汽本田精雕细琢的可靠品质。

先来看相对简单的精密拼装环节，简而言之，就是为生产线上的飞度车型贴上3M不干胶装饰条。原理很简单，但实践很困难，装饰条的尺寸需要与被贴的部位严丝合缝。就跟给手机贴膜一样，起始阶段任何一丝小小的误差，都会在尾端造成严重偏差，真是应了“差之毫厘 谬以千里”这句古话。

装配精度尚且可以通过专业的夹具和反复的训练进行提升，但粘贴的质量却并不容易把控。手机贴膜由于是透明的，因此内部的气泡、杂质可以看得清清楚楚，并在贴合之前解决，而粘贴饰条却是不透明的，只有等贴完后才能发现内部残存的各种问题。

最为关键的是，日常生产还要考虑生产节拍。广汽本田增城工厂每51秒就有一台车下线，扣除转运时间，留给这道工序的时间仅为47秒。所以，想要又快又好地完成这道精密拼装工序，只有勤学苦练这一条可行之路。

“买发动机送车”是坊间对广汽本田产品的真实评价，然而为何其发动机如此优秀，能在性能、耐久性和运行品质方面达到较高的水准，或许只有在广汽本田的发动机生产车间内才能一探究竟。

由于发动机技术复杂，有限的时间内很难了解制造的全部过程，因此我们此行只在“轴力精调”这一环节进行体验。众所周知，发动机正常运行时曲轴与轴瓦之间处于“油润滑”状态，而两者之间的油膜厚度则直接受到紧固螺丝拧紧力的影响。拧紧力过大，油膜厚度较薄，油耗升高磨损加剧，而拧紧力过小，则无法合格紧固，造成质量隐患。因此，发动机本体每一个螺栓的拧紧，都有着明确的扭力范围。

一颗螺栓都尚且如此，由成百上千个零件组成的发动机自然凝聚了广汽本田无数匠心。

在整车质检环节，两台崭新的奥德赛锐·混动停在明亮的聚光灯下，每台车同样都设置了12个质量问题，让每组5位体验者参与“挑刺”。与在金属覆盖件上寻找凹凸、麻点等特定问题不同，整车质检具备问题不确定性，对专业技能的要求丝毫不低。

面对极高的品质要求，广汽本田新车下线的质检非常苛刻，发动机舱一个带有划痕的胶钉，车标logo左右两侧高低不同的镀铬饰条，尾门塑料件与金属件车漆颜色的略微不同，都会成为一辆新车不能正常交付的理由之一。

从源头确保高品质

说起高品质，很多人第一印象就是生产制造环节，但其实在汽车领域，很多产品的问题都是“娘胎里带出来”的，也就是在设计阶段就隐藏了各种问题。而为了让这些问题及早暴露，“广本质造”从新车验证和试作阶段就已经注入了极为严苛的品质基因。

一款新车的引入会因为用车地域不同而产生完全不同的问题，例如在地广人稀的澳洲或欧洲，车辆长期在通畅交通状况下行驶，基本不会出现什么问题。但引入国内后，由于大城市堵车严重，就容易出现积碳、变速箱过热等问题。因此在新车型开发引入初期，就需要考虑各种可能的情况，并作出相应的调整。

得益于长期的产品开发引入经验，广汽本田开发出独有的“极限环境”+“极限工况”的双极限检证模式，组合出14种极限工况进行整车极限性能评价，设立高寒、高热、高原、耐久、防腐和一般道路等六大试验验证基地，通过打造严苛的自然环境验证平台，确保新车型都能够经受全国各地极限环境考验。

而在最为关键的量产阶段，冲压、焊装、涂装和总装，每一个制造环节都严格执行广汽本田“毛细血管级”渗透的品控体系。例如，广汽本田涂装车间首次实现国内密封胶100%自动化涂布，还针对近年来消费者追捧的双色车身设计，采用了细腻的双色车身保护性喷涂方式，通过开发专用的高精度定位夹具，确保每台车的分色线在触感和视觉上都做到优雅且和谐，让用户需求的品质与时尚兼得。

大师观察

最近一年，各类车企的工厂参观活动参加了不少，说实话，广汽本田增城工厂的生产车间不论在设备先进程度还是自动化率方面都不是最先进的，甚至离顶级还有那么一丝距离。然而，顶尖的设备可以通过巨额投资获得，但高品质的制造体系却并不能在短时间内建立，必须要通过数十年如一日的经验积累，在每一次失败中总结教训，才能不断夯实产品品质，并且打造卓越口碑。

显然，广汽本田已经做到了。