2.14万
从业多年，参观过的工厂流水线不胜枚举，但参观学习完就能获得品牌认可的工艺工程师证书的还是头一回。你没看错，这次参观的就是位于镇江的北汽蓝谷麦格纳制造基地。
受蓝谷麦格纳的赋能，极狐阿尔法T和极狐阿尔法S拥有着过硬的品质和不错的口碑。作为起步不久的新品牌，过去一年里极狐的市场表现也比较亮眼。当然高标准的产品光靠宣传或是靠堆料肯定是无法实现的，所以还是要通过先进的生产体系和过硬的制造标准才能实现。而借着成为工艺工程师的机会，我也深入探究了一番。
北汽蓝谷麦格纳位于镇江的生产工厂，是极狐系列车型的专属工厂。占地面积约137万平米，产能每年约30万辆。该工厂的定位魏高端智造基地，也是完全按照麦格纳MAFACT生产标准体系的打造的一座工厂。
正因如此它也有着“东方格拉茨”的称号，而位于奥地利的格拉茨工厂则是为奔驰G级 、宝马5系、宝马Z4、丰田Supra GR、MINI COUNTRYMAN、MINI PACEMAN、捷豹E-PACE等多款豪华车型提供主要零部件组装生产的著名工厂。当然看到这可能有人会质疑这些都是燃油车，极狐不是电动车么，这麦格纳MAFACT能行么？
其实了解的麦格纳，是它驰名世界的零部件供应商身份，但并不太清楚它同样精通生产，其真正厉害之处麦格纳MAFACT生产标准体系，是一套灵活性很高且兼容技术升级不断自我迭代的产物。而且这套体系的核心理念是高质量产品的成本效益和持续改善所有流程和保持核心竞争力高度。
其内核涵盖了工业4.0、自动化生产、智能制造、新材料连接、柔性生产、质量控制、环保等多个方面。当然这些理论上的东西对于我们普通人来说并不直观，所以只有亲临一线参观学习才能深刻理解，当然这也是成为制造工艺师的必经之路。
首先电动车生产环节与传统燃油车大致相同，也要经历冲压、拼接、喷涂、总装、检验标定等几个环节。不过数字化时代下，绝大多数流程都变成了自动化生产，当然在北汽蓝谷麦格纳工厂里，冲压、车身、涂装、总装、电池等车间，随处可见自动化产线和大量的机械臂，少数的人工只是在检查生产线是否在正确运行。
极狐的冲压车间采用了全封闭高速自动化生产线，包含5台2400吨的压机、6台单臂机械手和4台行车，生产节拍高达12次/分钟。能看到侧围、翼子板、门盖等车身大中型冲压件从钢板铝材到成品的完整生产过程。而且该冲压车间拥有124套模具，钢材和铝材的冲压能无缝切换。目前在生产的有15种铝制零件和25种钢制零件，根据MAFACT体系标准，从来料到成品，器具设备的自动化更换混装等，均可深层次管控。而最终质检的报交合格率达到97%，比目前主流的90%要高不少。
可能有人会问为什要进行钢铝混装，要知道电动车不同于燃油车，极狐车系所使用的IMC架构设计核心是以电池为主进行一体化的设计。底置电池组要充分考虑它的边梁设计，有溃缩部分也要有不可形变部分，所以上钢下铝的车身是经过对车身结构强度和安全性以及轻量化全方位的考量。而车身采用多达4种不同强度的铝材和8种不同强度的钢材，也正是为了将每一种材料的性能都进行最大化的发挥。
在最终的人工目检测环节会进行多人专检，最大公差控制在0.5mm内，像冲压好的零件表面会通过沙瓦的打磨，像压力、黑点、凸起等问题都会被逐一排查，检测完成后的零件会进行集中分类码放，方便后续的物联网运输生产环节。
在车身拼接车间，能够看到由290台库卡机器人和206套连接设备组成的国内第一条全自动的30JPH钢铝混合生产线。而说到这里不得不提及到极狐车身安全的一些事，不久前有国内媒体做过极狐阿尔法S的对撞试验，试验后可以看到车身并没有开焊的痕迹，而这主要是因为极狐车系采用了SPR自冲铆技术和FDS热熔钻铆两种技术，比只有激光点焊和普通铆接的车身，在强度和刚性上都要更加突出。
以阿尔法T为例，它的整车由3863个连接点，其中包含了2172个焊点、1262个自冲铆和429个热熔钻铆。当然不只是安全，在环保方面这样的搭配也做出了贡献，在车身车间内几乎见不到焊接的烟尘，铆接机械臂的噪音也控制的非常低。
接下来焊接好的白车身由52台ABB机器人组成全自动输送系统送往涂装车间，每个白车身都有专属的代码，机器人扫描后就知道所需的15个涂装工序。前处理电泳涂层保证车身后续不生锈，其烷化处理过程具备环保节能高泳透等优势。接下来，上下车体四门两盖进行自动化涂胶，而像阿尔法S这样单台车型涂胶量大约在167米，不仅比传统的人工手涂更精准也更高效，同时对于胶的利用量也得到了控制，微观上也降低了少量的车身重量。
接下来车内会喷涂由高分子树脂加入适量填料及辅助材料配制的LASD水性阻尼涂料增强车辆的隔音效果。最后是保护电泳层的底漆、增强质感的色漆，以及保护色漆质感的清漆喷涂。最后在车身烘干后会进行车门的空腔注蜡，以保证10年20万公里甚至更长时间的防锈蚀表现。完成所有流程后的车身会被送往总装线。
于此同时，隔壁的电池PACK车间里也在同步进行着电池组的封包生产。全线自动率达到53%的电池产线，包括模组自动上线、自动检测、涂胶、清洁及安装、固定、FDS铆接工艺等等。通过高自动化，保证整体工艺的精密性、一致性和生产效率。
要知道极狐阿尔法S所使用的三元锂电池包能量密度高达194千瓦时/公斤，想要达到这个高度对于软包技术、电芯、结构、控制等方面都有着极高的要求，其电池包还采用了下部干湿分离设计，上部陶瓷纤维防火毯包覆，保证绝对安全，和热失控后的乘员求生空间。而在精密生产过后，极狐的电池还要经过200余项测试验证，如国标湿热循环、高温高湿循环、使用温度工况交变、甚至是浸泡、涉水、盐水腐蚀等等来保证动力电池系统对全国各地环境的适应性。
最后所有零部件来到总装车间，装配环节和施工人员并不多，利用麦格纳MAFACT生产运营管理体系树立的标准，基本实现了自动化产线，并保证了产品精度和生产效率。而在完成总装后，还会经过灯光、制动、功率验证、L4级自动驾驶自动标定、淋雨45mm/min气密性验证等等环节。在通过所有环节后，一台正式的极狐商品车才会被送往PDI区域等待最终的交付。
其实参观蓝谷麦格纳工厂不单为了得到蓝谷麦格纳制造工艺师的证书。更多的是在了解和学习蓝谷麦格纳的制造工艺，学习现阶段国际主流制造工艺和电动汽车的生产流程。而以前我们试驾过很多次极狐汽车，体验的种种更多的是一些表层使用感受，而深层次的技术、长久使用的可靠性以及并不会感知到的安全性能等，在这次也一一得到了验证。
不得不说蓝谷麦格纳先进的生产体系和自动化产，以及高于行业的生产标准，练就了极狐产品的品质。当然，完成参观学习后也拿到了蓝谷麦格纳制造工艺师的证书，而且据说凭这张证书去蓝谷麦格纳应聘通过的概率都更高。
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