当下车企常用的几种电池包结构，都各有什么优缺点？

电池技术随着电动汽车的快速发展而不断创新，其中电池包的结构设计形式尤为关键。电池包结构设计越精巧，除了侵占车内空间越小，还能大大提高整车续航能力和安全性。目前各大电池企业和车企在电池包结构设计方面下足了功夫，让电池包占用最小的汽车空间但是能够带来更多的续航和更强的安全性。

当下业内普遍采用的电池包结构主要有三种：CTP、CTB以及CTC，接下来笔者将介绍一下不同电池包机构都各有什么优缺点。

CTP即Cell To Pack，是一种将电芯直接组装成电池包的技术。CTP技术的核心相比于与传统的模组方式相比，CTP省去了中间环节的模块设计，直接将电芯与壳体相结合。也就是说电池包壳体打开内部就是密密麻麻的电芯，而没有模组结构。

这样的设计提高了空间利用率，减少了电池包的体积和重量，从而使得电池包更加紧凑，同时降低了电芯间的连接损耗。

2019年宁德时代推出1.0版本的CTP技术，到2023年该技术已迭代至3.0版本，并在极氪、理想、问界等品牌上搭载。而如今第三代CTP技术的麒麟电池技术更是采用了真正的无模块设计。

数据显示，2021年搭载CTP技术电池包的车型仅13款，截至2023年10月搭载CTP技术的车型已增加至57款，车型销量占比达到了50%。而除了宁德时代以外，包括比亚迪也基于CTP技术研发了刀片电池。

CTB即Cell To Body，是一种将电芯直接集成到车身结构中的技术。CTB将电芯直接安装在车身内部，使电池与车身紧密结合，最大限度提高了空间利用率。

CTB技术的应用，在整车开发流程时就要考虑电池包结构问题，需要电池、车身、悬挂和动力电池部门的密切协作。最直观的好处在于取消了不少车身零部件，改善了车辆的统一性，打破了常规电动汽车侵占车内空间的弊端；但是也有较为明显的弊端在于一旦车辆受到较为严重的撞击，很可能会对电池包造成冲击、损伤，维修更换电池包较困难。

因此，即使CTB即使在增加续航里程方面具有明显优势势，但目前技术条件尚不成熟，实际应用较少。

与CTB较为类似的CTC即Cell To Chassis，是将电芯直接集成到底盘结构中的电池底盘一体化技术。CTC技术要求电芯与底盘直接融合，形成一体。

目前业内有多家车企已经广泛采用CTC电池技术。例如特斯拉在2020年提出应用CTC技术，减少了370个零件、降低10%车重、增加14%续航里程。

2022年4月，零跑汽车在零跑C01上率先量产应用CTC技术，取消了电池包箱体和上盖，减少20%零部件数量，车身减重15kg，续航增加10%；2023年，零跑CTC 2.0技术发布，相比零跑CTC 1.0零部件再次减少10%，重量减少5%。

其实不管是哪种电池包技术，核心目标都是尽可能利用空间塞入更多的电池，同时减少零部件的使用，一来降低成本，二来提升车辆的性能表现。

未来，随着电池材料的更新以及电池包设计更加优化，电动汽车的续航和性能必然还有巨大的提升潜力。

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