福特领睿火爆国际市场数字化标杆工厂富山工厂引领造车“新智慧”

用硬核实力助力国内制造走向海外，Ford Beyond福特纵横做到了。以领先的设计、研发技术和质量管理体系，强大的本土制造及供应链能力为核心，Ford Beyond福特纵横旗下宽适先锋大五座SUV福特领睿畅销世界5大洲56个地区，掀起了一场“领睿”热。

就目前来看，福特领睿国际化设计、宽适空间、领先智能及无忧安全技术等优势是其取胜国际市场的关键，再加上“国际精英团队联合研发”以及世界一流的“智”造的赋能，该车世界畅销也就不足为奇了。

光鲜的背后，是扎实的软硬件实力在强力支撑。如果说Ford Beyond福特纵横强劲技术力是福特领睿的内核驱动，那么位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂则作为数字化标杆工厂，为福特领睿“优质生产”提供支持。

冲压车间

富山工厂的冲压车间承担着福特领睿及后续新开发车型的车身大型冲压件的生产。2条大型高速自动化生产线由济南第二机床厂设计制造，包含了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机。整线采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，通过高柔性全自动化生产线进行冲压作业，可实现15次/分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。

基于强劲技术力和工艺，冲压车间有效确保整个流程的科学、高效、安全。比如，冲压线首工位采用世界领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术，生产线大量采用双拼生产工艺。国内领先的横杆伺服分离同步控制技术也是首次引入蓝光质检与高架库结合的模式，上模时可实现自动化切换气源同时实现钢铝混线生产。冲压模具方面则大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术。

以高科技成就高品质、高效率冲压车间。多年来，富山工厂冲压车间以故障率低、易维护、高效率（提升80%）、节（较以往节能20%以上）著称于世，广受认可。

焊装车间

富山工厂焊装区域则凸显高自动化、高柔性化、高数字、智能化、绿色节能等特点。289台KUKA工业机器人罗列分布，焊接自动化比例可实现100%；采用柔性主拼技术的主线则快速实现3+1款车型共线生产，并可实时对白车身的质量进行监视测量。

富山工厂有的放矢，并围绕生产效率、焊接质量、能耗降低进行了一系列升级。生产效率上，随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料让焊装车间生产效率急速攀升。焊接质量上，中频焊机，变频伺服焊机的运用让每一处焊接均无参差。再加上屋顶采光以及LED节能灯具以及能源管理系统的使用，富山工厂焊装车间能耗也显著降低。

总装车间

在总装车间这一汽车下线的前一道重大工序上，富山工厂的表现也业内领先。5条大线共164个公位、6条分装线共142个公位的硬件配置以及大数据、互联网等智能化技术的运用，足以确保每一个下线产品在制造效率、产品质量、生产稳定性上表现出色。

富山工厂总装区还有诸多创新之举，这些举措值得全行业参考。比如，为实现纯电、混电、燃油车混线生产，主装配线（内饰、底盘、终端）和分装线（门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等）均按照柔性化设计。比如，为实现装配高度自动调整，在内饰上采用无接触供电自动升降大滑板，进一步提升装配效率等等。

富山工厂总装区汇聚各类国际高新科技、工艺以及配置。从世界领先的EMS+VAC技术，让吊装线可实现不同平台车型柔性化装配，到终装线采用摩擦驱动环形滑板，柔性化装配实现装配高度自动调整，再到使用MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配防错与信息可追溯。富山工厂总装区堪称面面俱到，为福特领睿的高品质夯实基础。

从“绿色节能，数字化、智能化”标杆工厂——富山工厂走出来的福特领睿已经在国际范围内获赞无数。而在国内，福特领睿也成为了高品质中型合资SUV的全新价值标杆。福特领睿用事实证明，高新科技是汽车产业腾飞的第一驱动力。