282
福特领睿作为一款宽敞舒适的五座SUV，在全球市场上取得了巨大的成功。这一成就源于福特公司在设计、研发技术和质量管理体系方面的前沿优势，以及本土制造优势和强大的供应链能力的完美结合。福特公司以其创新思维不断引领行业发展，通过福特纵横战略，推动着汽车设计和技术的进步。福特领睿不仅是一辆出色的SUV，更是福特在设计理念和工艺方面的杰作。福特公司始终坚持严格的质量管理标准，确保每一辆领睿都符合最高水平的品质要求。通过卓越的制造能力和灵活的供应链系统，福特实现了对市场需求的快速响应，为消费者提供了优质的驾乘体验。福特领睿的成功离不开福特公司在创新、设计、制造和供应链管理等方面的持续努力，为广大消费者带来了一种令人惊喜和愉悦的驾车体验。
图片1：福特领睿
福特领睿以其出色的产品力，赢得了全球用户的热爱和青睐，成为福特中国出口销量冠军。它集全球化设计、宽敞舒适的空间、领先的智能科技和可靠的安全系统于一体，展现出卓越的表现。由全球精英团队合作研发的福特领睿，在五大洲的56个国家和地区广受欢迎，同时也彰显了中国“智”造的魅力。这款车型以其优美的外观和精致的内饰设计吸引了众多消费者的目光。宽敞的空间提供了舒适愉悦的驾乘体验，让乘客感受到豪华与实用的完美结合。领先的智能科技为驾驶者带来便捷与乐趣，使每一次旅程都变得更加轻松自在。同时，福特领睿还注重安全性能，配备了一系列先进的安全技术，为乘客的安全保驾护航。福特领睿的成功不仅展示了福特公司的实力，也凸显了中国制造业的竞争力和创新能力。它成为中国智能制造的一道亮丽风景线，向全球传递着中国汽车工业的魅力与实力。
图片2：富山工厂鸟瞰图
福特领睿，这款全球瞩目的车型，在市场上一路高歌猛进的同时，也让人们对其诞生地产生了浓厚的兴趣。那便是位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂。这座工厂占地广阔，总面积达到1500亩，总投资金额更是高达128亿人民币。厂区内总建筑面积约4．8万平方米，设施齐全，为生产高品质的汽车提供了有力保障。从冲压、焊装、涂装、总装，到PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心，再到多功能试车跑道，每一个环节都展现出福特汽车对品质的严格把控和追求卓越的精神。这座富山工厂不仅见证了福特领睿的辉煌，更是中国制造业实力与魅力的生动体现。
正是在富山工厂，福特领睿采用了先进的冲压、焊装和总装工艺，以高强度材料来加固自身。该车的车身应用了高强度钢材，占比达到65．4％。关键部位如车身的A／B柱和门框结构，全部配备了1500MPa的高强度热成型硼钢，其强度超过普通钢材的4倍以上，达到了航空飞机起落架的强度水平。
冲压车间，打造高强度车身的力量源泉
现在，让我们一同来到富山工厂，这座国内绿色节能智能化的领航者，深入探索其背后的奥秘。首先迎接我们的是冲压车间，占地总面积达3．5万平方米。这里设有两条大型高速自动化生产线，专门用于福特领睿和未来车型的车身大型冲压件制造。整个生产线由济南第二机床厂设计制造，拥有1台2500吨、1台1600吨以及3台1000吨的大型压机。通过采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，整个生产线实现了高度自动化的冲压作业。每分钟可达15次的冲压频率，而仅需150秒即可完成全序产品模具的切换，这些都处于行业领先水平。富山工厂冲压车间以其优美的工艺展示了先进技术与精湛工艺的完美融合。
图片3：富山工厂冲压车间
富山工厂热衷于创新，基于全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术和双拼生产工艺，让压机实现了双工作台左右同时移动的壮举。令人惊叹的是，在冲压车间，富山工厂仅需3分钟就能完成产品全序模具的更换。此外，他们首次将横杆伺服分离同步控制技术与蓝光质检和高架库结合，实现了检具自动输送和蓝光全自动扫描，并在上模时实现了自动化切换气源和钢铝混线生产。在冲压模具方面，富山工厂大量应用先进的电镀和溶射表面处理技术，为产品的质量提供了可靠的保障。这种深情投入使得富山工厂在业界独树一帜，展现出对卓越品质的执着追求。
富山工厂的整条冲压线展现出明显的优势，从多个方面彰显出其卓越之处。首先，故障率低、易维护的特点使得生产过程更加稳定和连续。其次，冲压线的效率提高了80％，大幅缩短了生产周期，为产品快速投放市场提供了有力支持。此外，冲压线的节能效果超过20％以上，既降低了能源消耗，又减少了环境负担。
通过综合考量这些因素，富山工厂的冲压线显著地展示了其出色的性能和可持续发展的优势。低故障率和易维护性保证了生产的稳定性和连续性，而80％的效率提升使得生产速度更快、周期更短，进一步提高了企业的竞争力。此外，节能效果的显著提升使得富山工厂在环境保护方面也扮演了积极的角色。
图片4：富山工厂冲压车间
焊装车间精湛焊接与无缝组装的艺术殿堂
焊装区集合了高度自动化、灵活性强、数字化程度高以及节能环保的特点。现场装备着289台KUKA工业机器人，实现了全自动化的焊接操作。主要采用柔性主拼技术，可迅速实现3＋1款车型的并行生产。此外，还配备了在线视觉检测系统和自动涂胶检测技术，能够实时监控和测量白车身的质量。这些先进的设备与技术使得焊装区能够提高生产效率，并确保产品质量，同时也注重环境保护和节能减排。整体而言，焊装区集多种优势于一体，展现出高效、灵活和绿色的特点。
图片5：富山工厂焊装车间
通过引入焊装区随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料等一系列创新技术，生产效率得到了极大提升。而中频焊机和变频伺服焊机的应用，则保证了焊接质量的可靠性。为了加强质量监控，超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统被引入使用。此外，机器人预辊边、视觉引导抓件、涂胶在线检测以及MES制造执行管理系统的应用，使得生产线的运行状态可以实时监控。在节能方面，屋顶采光和LED节能灯具得到广泛采用，并结合先进的能源管理系统，实时收集工厂的能源信息，从而有效降低了工厂的能耗。这些优化措施不仅提高了生产效率，也改善了质量控制，并在能源消耗方面取得了显著的成果。
图片6：富山工厂焊装车间
提升总装车间效率和质量的技术创新措施
总装作为汽车制造的四大工艺之一，是最后一道重要的工序。它的重要性不言而喻，而富山工厂在这一环节上同样展现出色的表现。5条大线共164个公位、6条分装线共142个公位，配合大数据、互联网等智能化技术的运用，实现了总装制造效率、产品质量、生产稳定性等方面的全方位保障。
图片7：富山工厂总装车间
为了进一步提高总装质量和效率，我们将注重创新设计和先进技术的应用。通过采用柔性化设计，我们可以实现主装配线（包括内饰、底盘和终端）和分装线（包括门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂和电池等）的纯电、混合动力和燃油车混线生产。
在内饰线方面，根据人机工程要求，我们引入了无接触供电的自动升降大滑板，可以实现装配高度的自动调整，进一步提升装配效率。
而在挡风玻璃安装区域，我们采用了4台机器人，实现了站点的无人化。这些机器人利用视觉识别系统自动识别定位，并自动完成玻璃的安装。此外，我们还配备了AGV（自动导引车），实现对材料的自动上下料。
这些创新设计和先进技术的运用，将极大地改善我们的装配流程，提高装配效率，并确保产品质量的持续提升。
图片8：富山工厂总装车间
在富山工厂，我们运用全球顶尖的EMS＋VAC技术，让吊装线实现不同平台车型的灵活装配。通过精心策划和高效协作，我们充分利用机器人进行装配工作，不仅显著提升了装配的效率和质量，而且实现了人与机器人协同作业的理想状态。
在装配流程的最后阶段，我们引入了摩擦驱动环形滑板技术。这一创新设计使得装配高度能够自动调整，不仅节省了宝贵的空间，还极大地减轻了工人的劳动强度。
为了确保每个环节的精确无误，我们依托先进的信息系统，利用RFID识别和条码自动扫描等技术，对关键部件进行精准绑定。结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，我们实现了车辆装配过程中的防错功能，并确保了信息的可追溯性。
总结而言，富山工厂凭借其前瞻性的技术和管理策略，打造出一个高效、精确且环保的生产模式。这种卓越的生产方式不仅提升了企业的核心竞争力，更为整个汽车制造业的可持续发展树立了崭新的标杆。
福特领睿采用全程智能化、自动化和高科技的手段，使整车生产达到每个螺丝钉都精确无误的程度，确保每一刻螺丝扭矩都符合标准化要求。同时，利用自动化车身立体库的强大功能，白车身和其他车身在生产过程中可以灵活组合调序，实现WBS＆PBS区资源的完全共享。这些措施使福特领睿的整车生产更加精细、高效，充满优雅的工艺魅力。
凭借最前沿的技术和智能设备，富山工厂站在了自动化浪潮的前沿，实现了高达98％的自动化率。这一壮举使其在国内市场崭露头角，成为国际一流的绿色节能、数字化与智能化标杆工厂。这不仅显著提高了制造效率、产品质量和生产稳定性，更为福特领睿的横空出世奠定了坚实基础。在全球市场中，福特领睿凭借其卓越品质，成为中型合资SUV的新价值标杆，不断满足着人们对美好生活的向往。
内容由作者提供，不代表易车立场
