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福特领睿是一款备受全球瞩目的宽敞舒适先锋大五座SUV，其成功背后得益于福特公司领先的设计、研发技术和质量管理体系，以及强大的本土制造优势和供应链能力。这些因素共同构建了福特品牌的辉煌，使福特领睿成为全球热销车型。福特纵横计划的实施进一步巩固了福特在汽车行业的领先地位，为福特领睿的成功提供了坚实的基础。不仅如此，福特还致力于引领未来汽车的发展，推动创新科技的融入，并持续改善产品质量，确保福特领睿始终处于市场的领先位置。无论在设计、技术还是制造方面，福特都在不断超越自我，为消费者提供卓越的驾驶体验。
图片1：福特领睿
福特领睿以其出色的产品力和全球化设计，宽适的空间以及领先的智能和无忧安全技术于一体，赢得了全球用户的青睐，并成为福特中国出口销量第一的车型。全球精英团队联合研发的福特领睿，在畅销全球5大洲56个国家及地区的同时，也彰显着中国“智”造的魅力。
图片2：富山工厂鸟瞰图
福特领睿的全球热销同时也引起了其诞生地——江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂的广泛关注。该工厂占地总面积1500亩，总投资达128亿人民币。厂区包括冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存储区、质量检测中心和多功能试车跑道等区域，总建筑面积约4．8万平方米。这座先进的工厂拥有完善的生产线和设备，以确保高效的生产流程。富山工厂充分展示了中国制造业的实力和技术水平，为该地区及整个国家的经济发展作出了重要贡献。通过提供就业机会和吸引外资，富山工厂不仅推动了当地经济的增长，也促进了中国汽车工业的发展。
正是在这座位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的工厂，福特领睿展现了先进的冲压、焊装和总装工艺，并以高强度材料来增强自身的坚固性。车身所采用的高强钢材料达到了65．4％的应用比例，关键部位如A／B柱和门框结构等都标配了1500MPa高强度热成型硼钢。这种材料的强度超过普通钢材的4倍以上，相当于航空飞机起落架的强度级别。这样的设计不仅赋予福特领睿车身极高的强度，更彰显了其优雅而坚实的外观。
冲压车间的先进工艺与高强度材料的完美结合
接下来，我们将一同踏入富山工厂这座国内领先的绿色、节能、智能化标杆工厂，去揭开它背后的神秘面纱。首先，让我们进入冲压车间，这个总建筑面积达3．5万平方米的区域。冲压车间配备着两条大型高速自动化生产线，主要用于福特领睿及未来车型的车身大型冲压件生产。这些生产线由济南第二机床厂设计和制造，其中包括1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机。整个生产线采用了瑞士GUDEL技术和系统控制结构，实现了高度自动化的冲压作业。它们能够以每分钟15次的频率进行冲压，仅需150秒就能完成全系列产品模具的切换，这在行业中处于领先水平。
图片3：富山工厂冲压车间
通过采用全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术和双拼生产工艺，我们的压机能够实现双工作台左右同时移动。在富山工厂的冲压车间，我们能够在仅3分钟内完成产品全序模具的更换。横杆伺服分离同步控制技术首次引入蓝光质检与高架库结合的模式，也实现检具自动输送及蓝光全自动扫描，上模时可实现自动化切换气源同时实现钢铝混线生产。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。
综合来看，富山工厂的整条冲压线具有明显的优势。首先，该冲压线具有低故障率和易于维护的特点，保证了生产过程的稳定性和连续性。其次，在提高生产效率方面，富山工厂的冲压线实现了高达80％的效率提升，有效地缩短了生产周期。而且，该冲压线还实现了超过20％的节能效果，减少了能源的消耗。这些优势使得富山工厂成为一个高效、可靠且环保的冲压生产基地。
图片4：富山工厂冲压车间
焊装车间融汇焊接与组装的精华
焊装区是一个高度自动化、柔性化、数字化和绿色节能的集合区域。这个区域配备了289台KUKA工业机器人，可以实现100％的自动化焊接。主要采用柔性主拼技术，可以快速地实现3＋1款车型的共线生产。此外，还引入了在线视觉检测系统和自动涂胶检测技术，以确保对白车身的质量进行实时监视和测量。这些先进的技术和设备使得焊装区能够提高生产效率、减少人力成本，并且对环境友好。
图片5：富山工厂焊装车间
在富山工厂，一系列先进技术的运用极大地提高了生产效率。焊装区随行输送系统和调整线吊装系统确保了高效、精准的物料传输。包边模具快速切换技术和机器人焊接自动修模换帽技术减少了停机时间，提高了生产速度。双夹具上料焊接同步技术则进一步提升了焊接过程的效率和稳定性。此外，AGV智能投料技术减少了人工干预，提高了投料的准确性和效率。
中频焊机和变频伺服焊机为焊接过程提供了高质量的保证，确保了焊接接头的稳定性和强度。超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统则强化了质量监控，及时发现并解决潜在问题。机器人预辊边和视觉引导抓件技术提高了加工的精度和一致性，而涂胶在线检测则确保了涂胶的质量和均匀性。
MES制造执行管理系统实时监控生产线运行状态，使得管理人员可以及时了解生产线的状况并作出调整。屋顶采光和LED节能灯具的采用，搭配先进的能源管理系统，实现了对工厂能源使用的实时监控和管理，有效降低了能耗，为企业节约了成本。
综上所述，富山工厂通过集成创新的技术和管理系统，实现了高效、高质量、低能耗的生产模式。这种先进的生产方式不仅提高了企业的竞争力，也为行业的可持续发展作出了积极贡献。
图片6：富山工厂焊装车间
技术创新优化总装车间效率和质量管控
总装是汽车制造的四大工艺之一，同时也是最后一道重要的工序，其重要性不可低估。而富山工厂在这一环节上同样展现出了卓越的表现，令人深感钦佩。富山工厂拥有5条大型生产线，共计164个公位，以及6条分装线，共计142个公位。通过充分利用大数据、互联网等智能化技术，富山工厂实现了对总装制造效率、产品质量和生产稳定性等方方面面的全方位保障。这种深情细致的综合应用，让富山工厂成为行业中备受瞩目的典范。
图片7：富山工厂总装车间
通过更多创新设计和先进技术的运用，总装质量与效率得到了进一步提升。基于柔性化设计，主装配线（内饰、底盘、终端）和分装线（门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等）能够实现纯电动车、混合动力车和传统燃油车的混线生产。根据人机工程要求，内饰线采用无接触供电自动升降大滑板，实现了装配高度的自动调整，进一步提高了装配效率。挡风玻璃安装区域引入了4台机器人，实现了站点的无人化操作。在此期间，机器人利用视觉识别系统自动识别位置，并完成玻璃的自动安装，同时配合AGV进行自动上下料。这些创新的应用进一步推动了总装过程的质量和效率提升。
图片8：富山工厂总装车间
我们引入了全球领先的EMS＋VAC技术，通过这种技术，在吊装线上可以实现对不同平台车型的柔性化装配。我们充分利用协作机器人来完成装配工作，从而提升了装配效率和质量。同时，这种方式实现了机器人与人的协同作业，使得整个装配过程更加顺畅。
在终装线上，我们采用了摩擦驱动环形滑板。这一创新技术使得装配高度能够自动调整，并且还能够节省空间并减轻劳动强度。这样的柔性化装配方式为我们的工作提供了更大的灵活性和便利性。
为了确保装配过程的准确性和可追溯性，我们基于信息系统采用了RFID识别和条码自动扫描技术。我们通过将关键部件进行绑定，并使用MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配的防错功能和信息的可追溯性。
通过采用这些先进的技术和系统，我们能够避免装配错误，并确保每个装配过程的信息都可以被追溯和记录。这为我们的装配工作提供了更高的质量保证和可靠性。
正是借助全程智能化、自动化和高科技的方法，福特领睿实现了整车生产的极致精确，从每一个螺丝钉到所有环节都得到精准控制。同时，引入自动化车身立体库的强大功能，使得白车身和其他车身在生产过程中可以灵活组合和调整顺序，使WBS＆PBS区资源得到充分共享。这些创新举措为福特领睿打造了更高效的生产流程。
富山工厂以最先进、最前沿的技术和智能设备为支撑，实现了惊人的98％自动化率，成为国内领先、国际一流的绿色节能、数字化和智能化标杆工厂。该工厂的建设大幅度提升了制造效率、产品质量和生产稳定性，为福特领睿的崛起铺平了道路，让其在全球市场上傲视群雄。同时，作为国内高品质中型合资SUV的新价值标杆，福特领睿不断满足人们对美好生活的向往，赢得了国内消费者的青睐。
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