探访捷豹路虎常熟生产基地，全球示范工厂有啥不一样？

在我的汽车媒体生涯中，参观工厂总是会留下一些新奇、愉快的记忆。其中缘由，很大是因为隔行如隔山，实在看不懂。看不懂就新奇，也就更有纯粹外行看热闹的欢乐。此次到访奇瑞捷豹路虎常熟工厂也不例外。

这间工厂的历史可以追溯至十年前，早在2014年10月便已建成投产，是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，也是首个英国本土以外的发动机制造工厂，总占地面积达到84万平方米。这里有江南小城独有的温婉恬静，也有江浙地区雄厚的汽车产业链支持，被捷豹路虎评为全球样板。5款捷豹路虎国产车型全部诞生于此。

接待大厅里的沙盘可以清晰看到工厂布局。占地面积最大的是并排布置的全铝车身车间和焊装车间，这里负责将成型的车身组件通过焊接、铆接等工艺组合成完整的白车身。其北部是生产四门两盖及其他车身组件的冲压车间，东部和南部则是总装一车间和总装二车间。狭长的涂装车间横陈在厂区最南侧，而整个园区的东北角，是英杰力发动机的生产基地。生产办公中心、质量中心、研发测试中心等错落布置在大面积的厂房中间。

全铝车身车间、总装车间和质量中心是此次参观的重点。

众所周知，全铝车身一直以来都是捷豹路虎的重要卖点。在全铝车身车间，看不到一般白车身生产中精彩的火星四溅场面，也闻不到任何焊接产生的焦糊味。因为材质特性的关系，铝合金零件很难用传统焊接的方式连接，而是需要采用自冲铆接+胶粘技术。

自冲铆接通过液压缸或伺服电机提供动力，将铆钉直接压入待铆接板材。铆钉压力作用下，待铆接板材会和铆钉发生塑性变形，并在成型后充盈于铆模之中，从而形成稳定连接。

由于使用的压力高达6～8万牛顿，相当于一头成年非洲象的重力，因此自冲铆接必须由机器人完成。全铝车身车间的所有344台机器人中，有266台自冲铆接机器人，铆接自动化率为100%。相比于比普通焊接，自冲铆接抗疲劳性能平均可以提高约30%。

总装车间是完成涂装的车身与动力系统和行走机构组合的地方，也是最符合“外行看热闹”需求的环节，所以几乎是每个工厂参观之旅的必看环节。

捷豹路虎常熟工厂的总装车间让我印象最的是产线柔性化程度，共线进行总装的既有捷豹的轿车产品，也有路虎的SUV，流水线上几乎看不到两辆相连的同种车型，这在其他工厂的总装车间中是不多见的。

质量中心是我这次工厂之旅的最后一站。这里主要负责主要负责产品评审、量具标定等工作，同时也对常规成品车把关。除每个生产环节的质量检测之外，所有下线车辆会有2%被送到质量中心接受出场抽检。抽检项目包括内外饰的检查，20分钟的静态淋雨测试和环境仓测试等等。环境仓除可以模拟30摄氏度到80摄氏度环境外，下部的振动台架还可以按照路谱还原各种颠簸路况，模拟真实用车环境，确保成品车没有异响等问题。按照官方说法，“遵循严格的质量控制流程，是奇瑞捷豹路虎全球品质的有力保障”。

资料显示，捷豹路虎常熟工厂年产能为20万台。但当我询问目前的产量情况时，讲解员小姐姐的回答却是：“我们完全是订单制，按单生产。”有好事者再追问实际产量，她似乎早有准备，微笑答道：“那就要看有多少订单了。”

本文作者为踢车帮 何樵