传统英伦优雅背后，奇瑞捷豹路虎构建现代“智”造体系

全球汽车市场当中，英国品牌凭借自身对于优雅的理解自成一派，随着奇瑞捷豹路虎合资公司的成立，品牌也让这两个富有独特内涵与自身格调的品牌逐渐走入更多的中国家庭，也走进了寻常百姓家。

如今是奇瑞捷豹路虎已经走过十年历程，十年间，新技术与新理念不断冲击市场，在这样一个时代变革的大背景下，通过实地走访奇瑞捷豹路虎工厂，并且对产品进行体验，让我们更加深入地了解了品牌的发展与内在理念，可以总结为两点：专注中国市场，专注造车本身。

产品背后，技术支撑

很多时候，消费者在购车时并不会仅仅聚焦在产品本身，越是成熟、理性的消费者，越会深挖产品背后的技术与体系支撑，这其中就包括产品的生产制造工艺。

奇瑞捷豹路虎位于常熟的工厂在2014年10月正式投产，常熟工厂是捷豹路虎品牌首个英国本土以外的整车制造工厂，同时也是全球样板工厂。2016年4月，奇瑞捷豹路虎率先将先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，建立起国内首家专制全铝车身车间。

全铝车身可以说是捷豹路虎品牌的一个标签，也是其产品相对于市场竞品的一大技术优势，作为国内首个专制全铝车身车间，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间拥有全球先进的铆接胶合技术和设备。

车间拥有344台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达266台，实现100%铆接自动化率。先进的双主拼工艺可使整个主拼夹具通过伺服电机以及机械定位锁紧后形成一个独立的闭合系统，确保主拼车身结构的精确度，提升车身结构的安全性。

与此同时，奇瑞捷豹路虎常熟工厂顺应智能化浪潮，依靠工业互联网、数字化、5G等智能技术手段，打造全球领先的品智工厂以及先进的产业链体系。

工艺智能化上，奇瑞捷豹路虎常熟基地四大生产车间全面实现生产自动化：冲压车间整线自动化率高达90%，国际先进的伺服压机线每3秒钟完成一个成品；焊装车间拥有331台“瑞典ABB”自动化机器人，平均120秒焊装完成一台车；涂装车间采用LASD机器人进行涂胶；总装车间应用全自动天窗安装机器人、门胶条自动镶嵌设备、全自动底盘合装台等领先智能设备，保障高效生产与产品品质。

品质为王，严格把控

前面我们提到了常熟工厂为捷豹路虎品牌的全球样板工厂，这其中很重要的一环就是出品的品质，并且执行更高的产品把控标准。

以车辆的外饰件为例，奇瑞捷豹路虎在2016年启动了“1毫米工程”，从门缝间隙挑战+/-0.5mm开始，扩展到所有外观可视区域，通过全新的设计理念及先进的工艺保证外观的视觉一体化，致力于实现世界级外观的质量目标。

参观工厂期间，我们也对常熟工厂的质量检测环节进行了了解，其中给产品设定了严苛的测试标准，质量中心将会对车辆进行抽样质检，包括静态淋雨测试以及振动台和环境仓，对产品在严酷环境下的外观、性能、异响等方面进行检查。

立足本土，听取需求

作为海外进入中国市场的品牌，面对国内消费者繁多且复杂的需求，若想让品牌获得良性发展，自然是要立足本土化需求，以此为基准，在产品上进行改进与调整，方能被更多的消费者所接受。

对于捷豹路虎品牌来说，长轴版的捷豹XEL和XFL，以及加长的极光L就是比较好的例子，而且在满足了消费者对于空间的需求之外，几款车型依旧保留了自身独特的英伦韵味。

再加上不久前亮相的全新捷豹E-PACE为迎合中国年轻消费群体的需求，针对产品的内外饰设计进行更加动感的强化；6月份亮相的全新路虎发现运动首次实现中国主导，全球协作，由奇瑞捷豹路虎负责造型设计和工程开发；4月推出的捷豹XFL鎏金版，以“金”作为设计元素，给关注这一级别车型的消费者带来全新的视觉体验。

为了满足这些对于产品个性化的需求，常熟工厂也是借助工业互联网系统，实现了产品的个性化定制，“一车一单”精准迎合豪华汽车消费者的个性化需求，同时还做到了产品生命周期全面可追溯的质量管理。作为业界较早基于“端到端”制造执行系统MES的企业，奇瑞捷豹路可精确追溯每一台车的制造数据，实现全流程生产过程控制及追踪。

市场需求不断变化，这一点在中国市场体现得更为明显，抓住这一动向方能在市场当中稳步前行，奇瑞捷豹路虎依托先进的整车制造体系助推产品“伺机而动”，由此可见，来自英伦的这一传统大厂并不传统，在不断满足国内消费者需求之时，更是超越需求，引领了中国中高端汽车市场的独特风潮。