探秘路特斯全球智能工厂 读懂百万级纯电豪华极致造车哲学

百万级纯电豪华汽车应该具备哪些品质？是过硬的产品性能、高企的品牌溢价力，还是极致的驾乘体验。关于这个问题外界曾一直争论不休，直至路特斯ELETRE的出现将这一争论彻底终结。此后人们再提及百万级纯电豪华汽车便首先想到路特斯Eletre。

路特斯Eletre作为路特斯品牌首款纯电超跑SUV于今年3月29日的“路特斯日”正式开启交付，该车凭借闻名于世的空气动力学、极致的轻量化设计、革新的底盘调校，为全球用户带来极致的纯电豪华出行体验。可以说，在路特斯Eletre身上蕴藏的太多极致秘密，而解开这些秘密的关键在于路特斯全球智能工厂。

6月中旬，汽车十三行走进位于武汉的路特斯全球智能工厂，厂区盛开的油菜花、清澈的莲花湖，一辆辆停放整齐的路特斯Eletre无不让人感受到路特斯全球智能工厂的精致和艺术美。当然，作为诞生百万级纯电豪华SUV路特斯Eletre的基地，也正是通过此次探访之旅，让外界对于路特斯Eletre极致品质诞生有了全新的了解。

“冲压速度18冲次/分钟，为全球最快，冲压效率最高的生产线之一；全自动冲压线的首台压机压力高达2500吨，目前是汽车行业最大压力水平；焊装车间整体自动化率达98%以上……”这些数据均出自路特斯全球智能工厂。

信息显示，路特斯全球智能工厂位于武汉经开区智能网联和电动汽车产业园，占地面积超过100公顷（1526亩），该工厂于2019年动工，2022年7月15日竣工并完成首款纯电车型Eletre下线。该工厂是路特斯品牌的豪华纯电智能汽车生产基地之一，设计年产能可达15万辆。目前，首款下线的纯电超跑SUV路特斯Eletre，已经于2023年3月在中国市场开启交付，并陆续销往全球市场。未来，还有其它路特斯纯电豪华轿车及SUV在该工厂投产。

正所谓极致品质离不开极致的工艺，路特斯全球智能工厂结合智能智造的行业发展趋势，用数字化与智能化提升生产工艺，应用多项行业之“最”的领先制造技术，致力于打造“高品质、零缺陷”的产品。

值得一提的是，路特斯全球智能工厂还是全球第一家全工序采用3D数字孪生技术进行规划、设计、建设的工厂，通过数字模拟技术将工厂及产品生成3D模型，再进行仿真还原，现实与3D模型犹如“虚拟孪生双胞胎”。数字孪生工厂基于实时数字信息技术，使用人工智能、数据分析和算法模型来分析信息，可以将部分线下工作转移到线上。而且3D数字孪生技术可以在生产制造过程中及时发现和修正设计错误，减少成本，及时发现并解决工艺问题，并改善质量。

在路特斯全球智能工厂中，3D数字孪生技术广泛应用于冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间、物流、工厂能源动力供应系统，为工程建设、设备调试、产品开发、运营管理提供更加准确和高效的规划和设计，从而提高现实工厂运营效率和保证产品品质。

其中在冲压车间，可实现钢板/铝板共线生产，并且具备侧围整体一次冲压成型技术。高精度的设计和生产标准保证了车身造型部件的质量可靠性。而全自动冲压机的压力高达2500吨，达到目前行业最大压力水平。

在焊装车间，不同于传统的车间里的“火花四溅”，路特斯全球智能工厂应用飞机制造中的焊接技术，构建更轻量化、更坚固的车身骨骼。而且路特斯的焊装车间连接自动化率100%，并且通过引入22套视觉设备，实现了涂胶质量检查和部分总成装取件自动化，整体自动化率达98%以上。值得一提的是，路特斯Eletre座舱区域选用1500MPa的超高强度热成型钢，并配合多种工艺铝制材质配合，最大程度兼顾刚性、轻量化与安全性。

针对总装车间，路特斯全球智能工厂在国内率先提出并实践SPS“货到人”系统，-在零件分拣区采用AGV（自动搬运机器人）工具，将不同零件运送到分拣工人面前，取代传统人工分拣、运送。该创新能极大提高分拣速度和准确性，整体效率提升达30%。此外，总装车间采用全车装配拧紧数据可追溯系统，高精度拧紧轴紧固关键螺栓，自带反馈的拧紧轴，可以自动记录每台车的拧紧参数，可以实现一车一档，便于追溯，保证高标准装配质量。针对电池包总装工厂可实现全自动拧紧与监控，采用NC塔技术实现电池包全自动拧紧，32颗螺栓拧紧曲线全过程监控，保证高效高质量高一致性安装需求。

作为路特斯推进‘Vision80’十年品牌复兴计划的重要一环，路特斯全球智能工厂现在已经进入投产状态，将为打造全球纯电豪华第一品牌起到充分支撑，这也标志着“中英双引擎”战略布局下的路特斯全球智能智造体系协同效应进一步发挥。

极致的工艺造就极致的产品，作为路特斯全球智能工厂量产下线的首款产品路特斯Eletre，凭借着极致的空气动力学和轻量化设计，成为赛道亦或是公路上百万级纯电豪华SUV的标杆。

众所周知，路特斯作为世界三大跑车品牌之一，有着75年的赛道基因，更是积淀了深厚的冠军底蕴。数据显示，路特斯在赛事上，先后斩获7次F1厂商年度总冠军、6次F1车手年度总冠军、81个F1分站赛冠军、9个勒芒大奖赛分组冠军、1个印地500大奖赛冠军以及1个世界拉力锦标赛冠军，凭实力碾压法拉利。在这些冠军的背后，是路特斯对空气动力学、轻量化极致追求的展现。路特斯Eletre作为路特斯品牌首款纯电SUV，同样将这些核心元素进行了延续。

路特斯Eletre拥有主动尾翼、主动进气格栅、分体式破风尾翼、7组Race Aero风道共同组成独家“驭风套装”。这样的套装对于路特斯来说，可将风从阻力转化为助力，路特斯Eletre整车风阻系数低至0.26，同时获得90kg的最大行驶净下压力。Eletre的孔隙式设计语言及空气动力学的优化方案，让Eletre在行驶时可驾驭穿过车身的气流，将其塑造成纯电超跑SUV的空气动力学标杆车型。

路特斯的极致“驭风”造型，得益于路特斯全球智能工厂所具备的极致的冲压工艺。其中冲压车间采用全球最先进的五序全自动伺服冲压设备，可实现更为复杂造型冲压件的制造。而且为了追求极致的空气动力学效果以及“孔隙式”的家族设计语言，路特斯车型的采用了横向深度较大，并支持大角度、弧度零部件冲压，左右侧围可通过一次成型，实现目前行业最大550毫米拉延深度，满足车身造型上的完整性需求。

对于轻量化追求，路特斯Eletre从源头做起，路特斯Eletre车身采用钢铝混合材料，Eletre全车身钢铝比例为1：1。要知道铝合金具有密度小、强度高、可塑性高的特性，通过减少车身配重，实现车辆的轻量化设计，以此降低车身惯性，增加推重比。此外，铝合金车身刚性和抗扭性极佳，能给悬架系统调校留出更充足的空间，提升车身速度极限。

与此同时，路特斯Eletre大量钢铝用料，这对于制造工艺提出更高要求。路特斯全球智能工厂先进的冲压工艺，克服了铝材质在加工中的开裂等技术难题，从而保证了每个部件的质量一致性，确保了过硬品质。整条冲压产线支持钢、铝共线生产，保证更高效的生产制造效率的同时，也让钢、铝两种材料成型的零部件配合度更高。从这条生产线走下的路特斯Eletre车身部件，具有刚性强、精度高、密封性好、装配间隙小、造型复杂等领先优势。

“生于赛道，成于驾驶”这是路特斯品牌精神的真实写照，如今路特斯Eletre在继承路特斯品牌的光辉历史的同时，在电动化赋能下将赛道驾驶体验更向前推出一步。路特斯Eletre搭载前后永磁同步双电机。S+版本可输出450千瓦/612马力的峰值功率，最快零百加速4.5秒。R+版本可输出675千瓦/918马力的峰值功率，并增配后电驱两速变速箱，实现最快零百加速2.95秒，是名副其实的“2秒俱乐部”成员，更是全球最快的双电机量产纯电SUV。

此外，在传承赛道工程技术底蕴方面，路特斯的底盘调校技术更是无法忽略。路特斯Eletre集成75年赛道调校经验，搭载行业领先的超强6D智能底盘系统，可精准调配6个自由度底盘系统、动力系统、空气动力学套件的介入状态，最大化发挥车辆性能。整车采用双腔空气悬架的设计，软硬、高低皆可调节。在动态驾驶过程中，带有CDC连续阻尼可调减震器的空气悬架自动切换，能够瞬间提升足够的支撑刚度或舒适的驾驶体验。

在路特斯全球智能工厂内，一条融合F1设计元素的多功能测试跑道格外引人注目。据了解，路特斯全球智能工厂是国内首个将F1赛道引入的工厂，其全长3公里，拥有16个弯道，测试最高时速可达260公里/小时，可为用户提供赛道般竞速、漂移等驾驶体验。而位于英国诺福克郡的路特斯海瑟尔工厂同样拥有一条长度为2.2英里测试跑道，两者东西遥相呼应，共同表达路特斯Eletre延续对极致驾控的追求和传承。

2018年，路特斯对外发布路特斯“Vision80”十年品牌复兴计划，即在2028年路特斯品牌成立80周年之际，完成品牌向电动化、智能化的全面转型。这一计划与当前行业的追求低碳环保理念高度契合。路特斯全球智能工厂作为路特斯“Vision80”十年品牌复兴计划的重要组成部分，从设计建厂之初便将这一理念深度践行。

在对路特斯全球智能工厂的探访中了解到，路特斯全球智能工厂将打造全球一流的碳中和标杆工厂作为各项参考指标。工厂在建筑物结构选型、选材方面，选用钢材达成更节约的空间网架结构。而且还采用隔热效果更优的成品复合板，屋面采用柔性防水卷材，更小的屋面采光天窗的比例，让工厂在运行阶段能耗比传统工厂节能17%以上。

此外，工厂屋面、员工停车场、成品车停车场均设置了光伏发电，满负荷发电可以满足工厂20%以上的用电需求。根据最新信息显示，路特斯全球智能工厂所建立的光伏发电系统，于2023年1月实现一期并网发电，具备超过1,200万千瓦时发电能力，预计到2023年底将具备超过1.6Gwh的发电能力。按照规划，该工厂预计2025年制造端实现100%绿电。

针对节水措施，路特斯全球智能工厂基于 “海绵城市”理念，利用莲花湖作为调蓄设施，实现雨水净化后回用于厂区绿化、洁厕、道路清洗等，规划全年可节约用水3.5万立方米。

涂装车间作为汽车制造工艺“排放大户”，其中挥发性有机化合物VOC是涂装废气中的“主角”，加强VOC的防控已成为汽车企业建立绿色健康环境的重要举措。对此，路特斯全球智能工厂在涂装车间采用水性涂料则可在源头上大幅度降低VOC的排放量。水性涂料以水为主要分散介质，挥发的成分大多是水，将对人类和环境的影响降至最低。涂装车间全面采用环保工艺和环保材料，废气中挥发性有机化合物VOC处理效率可达到99.8%，VOC排放浓度低于12毫克/立方米，远低于国际数据。

与此同时，涂装车间采用干式纸盒式喷漆室，打造健康的车间环境的同时能有效降低运维成本。干式纸盒式喷漆室设备不需要消耗水资源，更无废水产生。95%的循环风技术相较于传统的湿式喷漆房可节能40%。涂装车间在节能环保的同时也实现了可观的经济效益。

一家追求极致化、标杆化的汽车制造工厂，实现低碳环保是其必然，而对于工人的人性化关怀则成为工厂可持续化发展的重要指标。对于路特斯全球智能工厂而言，除了引入全球第一家全工序采用3D数字孪生技术之外，更重要的是在生产工艺中尽量减少不必要的污染。如在冲压车间，路特斯全球智能工厂将2500吨的冲压机噪音控制在85分贝以下，该指标是很多国家定义的职业接触限值，减少职业病风险，体现路特斯全球智能工厂的人本理念。

路特斯Eletre作为百万级的豪华纯电SUV，其极致豪华理念不仅仅要体现在用户感受到的地方，更重要的是在用户看不到的环节，路特斯将豪华理念进行了全方位全价值链的贯彻。今年3月29日，路特斯于上海国际赛车场举办“路特斯日”，紧随其后，2023上海车展上，路特斯Eletre亮相。加之此次路特斯全球智能工厂再次走到大众面前，人们在感受路特斯全球智能工厂为路特斯Eletre百万级豪华纯电SUV赋能极致品质的同时，对于路特斯Eletre所带来的极致体验更是有了全方位深入的了解。