为汽车“减重”，各大车企都做了哪些努力？

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当今汽车行业发展的方向，除新能源化、智能化以外，推动汽车轻量化也是势在必行。2020年，我国发布的《节能与新能源汽车技术路线图2.0》指出，汽车轻量化是新能源汽车、节能汽车与智能网联汽车的共性基础技术，是我国节能与新能源汽车技术的未来重点发展方向，而各大车企也积极在为汽车“减重”而努力。

车身轻量化

1、车身材料的应用。在整车重量中，车身重量占比较高，而使用轻量化材料，车辆“减肥”效果明显。

目前，市面上轻量化使用材料有高强度钢、铝合金、镁合金以及碳纤维复合材料。从左到右，减重效果逐渐明显，但成本也在逐次递增。其中，高强度钢、铝合金在成本和性能方面有着显著的优势，镁合金则存在质量不稳定和易腐蚀等特性，而碳纤维复合材料，我国还处于技术探索和积累阶段，并且成本过高。

因此，高强度钢与铝合金得到了大范围运用。部分车企为了追求极致的轻量化，采用了全铝车身设计，比如蔚来ES8、奇瑞大蚂蚁。其中，奇瑞大蚂蚁的铝合金使用率超过86%，车身减重30%。

2、一体化压铸车身。传统汽车车身制造采用的是钣金冲压+焊接工艺，一台车由500+零部件组成，全车焊点共计4000-6000个，而一体化压铸技术让原来的70多个零件变为1个零件，焊接点大约从700-800个减少到50个，这意味着人力成本和零部件数量将减少，从而提升制造效率、降低成本和车身重量。

因此，一体化压铸车身受到了各大车企的青睐，比如，特斯拉、蔚来以及高合汽车等。以蔚来为例，蔚来ET5使用一体化压铸后地板，车身后地板减重30%，并且后备箱增加了11L 的容积。

动力电池轻量化

新能源汽车最为核心的部分，莫过于动力电池，大约占整车重量的30%-40%。由此可见，动力电池的轻量化也不容忽视。

1、结构轻量化。通过对电池结构进行合理设计，减少零部件的使用，从而达到减重的目的。比如，CTC技术，取消Pack设计，将电芯或模组安装在车身，而车身结构则充当电池包外壳。和传统电池包方案相比，CTC技术零部件数量减少20%、整车减重5%。

2、电池壳轻量化。在动力电池系统中，电池壳占系统总重量的20-30%左右。正如前文所说，铝合金具备成本和性能优势，因此不少车企均采用了铝合金材料。比如，广汽埃安 AION LX在电池壳体上使用了铝合金材料，单部件重量减轻了35%以上。 

除上述方面以外，在“底盘轻量化”、“内外饰件轻量化”等方面，车企也在做“减重”处理。例如，在汽车内外饰板制品上，采用注塑成型的微发泡技术，将其重量减少10%。

数据显示，纯电动汽车整车重量能降低10%，平均续航里程将增加5%-8%。在里程焦虑的推动之下，轻量化将是继“新能源化”、“智能化”之后的第三波浪潮，在提升新能源汽车性能以及降低成本方面起着举足轻重的作用。

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