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凡尔赛C5 X是雪铁龙全球旗舰车型，由东风集团和Stellantis集团的“全球新一代标杆工厂”神龙公司成都工厂出品。成都造，全球销，拥有符合全球不同道路行驶条件与环境的高安全标准设计，包括E-NCAP要求，目前凡尔赛C5 X出口至欧洲多个国家和地区。
凡尔赛C5 X“全球品质”频频被认可：2021年10月19日，凭借扎实安全的新材料应用和先进制造工艺，在30多款参评车型中脱颖而出，荣获“2021中国十佳车身”；2022年3月7日，凡尔赛C5 X(1.6T耀不凡)凭借在被动安全、主动安全、行人保护三大安全领域的超强综合实力，获得90.6%的成绩，在同价位车型中表现突出，荣膺C-NCAP“五星”安全评级。
如此出众，让我们不禁会问，凡尔赛C5 X到底是怎样炼成的？近日，东风雪铁龙组织了一场主题活动，走进凡尔赛的产地——神龙汽车成都工厂，让大家深入了解这座工厂是如何做到“一处产地供全球”的。
神龙公司成都工厂被东风集团及Stellantis集团确定为中高端乘用车的全球主要生产基地，号称“全球新一代标杆工厂”，也是凡尔赛全球唯一生产基地，中国市场和其他地区市场销售的凡尔赛，都产自该处。
神龙汽车成都工厂规划年产能24万辆。工厂总占地面积2,484亩，建筑面积635,766平方米。包含完整的汽车生产四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装），及树脂车间和零部件园区。
冲压车间：精度0.01毫米以内
神龙公司成都工厂冲压线全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，一体冲压成形，冲压精度0.01毫米以内，最高节拍可达15次/分钟。而需要人工打磨的部位，会由经过长期训练的八级钳工完成，以确保冲压磨具的高精度。此外，车间全线封闭、防尘降噪，噪音控制在83分贝以下，保证了环保、零排放。
焊装车间：100%自动化智能焊接
焊装车间，491台机器人实现了全车5000多处焊点，达到100%自动化智能焊接。6000W大功率激光焊，焊接速度高达7米/分钟，能满足每小时60台的生产节拍，焊接深宽比大，更牢固、更美观。国内首创六面体转台，首次采用16台机器人集成的直径达10.5米超大型六面体转台，可实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，车型切换时间只需要6秒，极大程度提高生产效率。
涂装车间：绿色节能喷涂
涂装车间集成免中涂和绿色前处理工艺，采用了绿色环保的硅烷前处理技术，节约能耗70%，残渣减少90%以上，无重金属排放；紧凑型水性漆二代短工艺，无中途烘烤工序，工序能耗降低15%；干式喷漆室，以68台机器人实现了整车的内外全自动喷涂，保证车漆均匀、亮度高、硬度强、品质好、质感好。
总装车间：零部件集配率达95%
总装车间，总装线呈S型布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等物流解决方式，零部件集配率达95%。工艺集成创新，运用了车身立体库技术、底盘与车身自动合装技术、自动伺服拧紧技术等。
全面严苛的质检体系标准
每一辆凡尔赛C5 X在出厂前，必须经过严苛的质检环节。在中国，凡尔赛C5 X须进行 1298项整车实验，在法国进行606项。质量标准处于Stellantis集团最佳水平，确保全 球品质。
依托于东风和Stellantis两大集团坚实的产品和技术支撑，凡尔赛C5 X凭借着不凡的实 力，赢得了全球市场的赞誉。
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