召回背后，你能接受一个“有瑕疵”的丰田吗？

近日，在国家市场监管总局官网上公布了丰田的又一次大面积召回信息，召回范围涉及凯美瑞、RAV4、C-HR、奕泽、亚洲龙、雷克萨斯UX200等多款车型，共计89.83万台。

今年以来，这已是丰田第三次大面积召回，且涉及车辆几乎均诞生于丰田引以为傲的TNGA平台之中。

“毁誉参半”的TNGA

回顾今年丰田的召回问题，其中原因几乎集中在TNGA架构车型零部件制造及软件系统中。

6月，丰田针对卡罗拉、汉兰达发布了今年首次召回公告，召回原因为：高压燃油泵内部构成件制造偏差等原因，导致部分构成件未充分压紧，使用过程中存在燃油渗出的可能、极端情况下会增大起火风险。

7月，针对卡罗拉双擎、雷凌双擎等车型，丰田再度公开召回超20万台车辆，召回原因为：自适应巡航系统，由于制动控制电脑的程序不完善，在部分车速范围内，系统执行轻微制动时制动灯会不点亮，不符合国家相关强制性技术标准的要求，极端情况下有可能造成后车追尾。

至于本次召回原因，则再度直指零部件问题。公告显示，本次召回范围内车辆的发动机废气再循环阀（EGR阀）内部构成件可能会被燃油中较高浓度的氯成分腐蚀，导致阀体作动不畅。可能造成发动机运转不良，极端情况下车辆会在低速行驶中熄火，增加发生碰撞事故的风险，存在安全隐患。

尽管这些故障看起来问题不大，但大批量召回却不仅砸了TNGA的“金字招牌”，也反映出丰田在产品品控、零部件供应链选择上的疏忽。

不同于普通平台，TNGA架构在生产、研发及成本方面都拥有着显著的改变。可以看到，近三年来，采用TNGA架构的车型，无论是高刚性车身结构，还是重心更低、轮距更宽的车型设计，丰田旗下多款车型的改变都形成了优异的销量成绩。

与此同时，TNGA架构大幅提升的各车型零部件通用性，为丰田带来了更好的成本控制能力。但相对而言，核心零部件的大规模使用，对其整车质量检验、零部件质量把控带来了更多要求，召回的成本、范围也随之提升。

就像如今的大面积召回一样，在同一零部件覆盖面积不断提升下，问题的出现似乎如洪水般，席卷着品牌旗下的全部车型。 

“精益生产”为产能“让路”？

大面积召回的风波还未平息，丰田却又做出了起用瑕疵零部件的决定。

在近日的线上说明会上，丰田研发中心首席负责人志贺武文表示：“丰田将使用外观部分有轻微磨损和划痕的瑕疵零部件，并不会对车辆本身的安全和性能造成任何影响，这样做的好处在于可能有效降低成本，同时也能够提高生产效率。”

目前，丰田工程师们正在会见零部件供货商们，讨论接受有划痕或瑕疵的零部件的可行性。丰田方面的要求是，汽车的安全和性能不受影响，且瑕疵不太可能被购车者注意到，但相比此前严苛的检验制度，如果采用这样的零部件选用方式，似乎需要付出的人工、质检成本将“不减反增”，甚至有业内人士表示：“汽车产品作为一个由成千上万个零部件组成的产品，零部件之间具有极强的关联性，因此，零部件划痕、轻微磨损或外观问题的重新评估，不仅会造成选用上的困难，甚至有可能存在耐用性风险，为品牌口碑带来隐患。” 

事实上，对于丰田而言，选择瑕疵零部件不仅不会形成太多成本优势，相反，这一举措几乎称得上是“风险远大于收益”的买卖。就像贺武文说的一样：“放宽零部件标准非常需要有勇气，作为全球范围内的车企巨头，丰田决定使用瑕疵零部件就意味着它将面临非常大的风险。”

然而，面对现阶段零部件供应的巨大压力，“出此下策”似乎也是丰田的放手一搏。

今年8月，丰田汽车曾发布消息称，因东南亚新冠疫情等引发的零部件供应不足影响，全球产量将从原计划的90万台减少至54万台。10月，丰田在日本国内的14家工厂共计27条生产线已停止运营。截止目前，日本面临停工的工厂总数高达4家。除此之外，丰田还计划停止田原和宫田工厂的数条生产线。

产能不足的背景下，丰田遭遇了大面积的业绩下滑。数据显示，今年10月，丰田汽车全球销量为677,564台，同比下滑20.1%。结合近几个月的相关数据来看，丰田汽车全球销量已经连续两个月出现同比下滑，全球产量连续三个月同比下滑。

在销量业绩的巨大压力面前，曾经引以为傲的“精益生产”似乎将要为产能“让路”，可消费者心中“开不坏”的购买原则，似乎很难容下“瑕疵件”的冲击。

“产能向左、品质向右”，如何平衡消费者购买心理？或许将是丰田目前最大的销售问题。