途锐车身结构解析

车身材料兼顾安全性、可塑性和轻量化的第三代途锐，以合理搭配的5种车身用料，加之12种车身连接工艺，以先进车身结构和车身连接工艺，演绎着蕴藏在硬朗肌肉线条下的巧妙乾坤。

从木材到钢材，再到钢铝结合，汽车产业对车身材料的选择在摸索中不断进步。途锐采用了普遍应用于C级和D级车上的“钢+铝”混合式车身结构，在刚性与重量间寻求更好的平衡。

时代在变迁，人们追求汽车速度之余，还在不断追求更安全、更舒适和更具质感的驾驶体验。作为采用钢铝混合式车身结构的大众汽车品牌旗舰SUV车型，途锐采用52%的高强度钢材和48%的铝合金材料，打造轻盈身躯，解决安全与轻量化之间的矛盾，实现轻量化与安全性能间的结合。

高强度钢材可提高车身强度，而铝材又具有轻质、抗腐蚀性好、防潮防水的优点，两者灵活结合使之在有效保障车辆安全性的同时，降低了整车的质量。尽管与前代车型相比，第三代途锐的车身长度和宽度都有所增加，但更为科学的混合式车身结构使整车重量减轻了106公斤，进一步提高了车辆的燃油经济性。据相关研究表明，车重每减轻10%，油耗可降低6%至8%。

汽车的轻量化绝非“偷工减料”，合理搭配、科学选材。第三代途锐科学搭配的钢铝材质，令车身不止于轻；其车身材料中，热成型钢使用比例达到13%，如车辆A柱和B柱，使用了抗拉强度在1,400mPa（兆帕）以上的热成型超高强度钢板，与车辆底盘横梁和纵梁等结构共同组成了完整的笼形结构，在碰撞发生时可全方位保护车辆座舱不被侵入。而诸如前围板、前后翼子板等驾驶舱重要结构也使用了冷成型钢，使用比例达39%，防止侧面碰撞发生时座舱受挤压变形车门无法打开的情况发生。

对于发动机舱盖板、前后车门板及侧围板等部位，途锐则使用了铝质板材，占车身选材的30%，在保证整车轻量化的同时，还与采用了挤压铝型材的防撞梁、吸能盒等车身部位一起，承担了正面碰撞发生时吸收和弱化碰撞所产生的能量的责任，确保座舱内驾乘人员的安全。此外，前后减震器支座等处使用了铝铸件材料，15%的使用比例进一步降低了车身重量。总体而言， 52%的高强度钢材和48%的铝合金材料比例，在为途锐罩上金钟罩铁布衫的同时保障了车身轻量化。在混合式车身结构的加持之下，途锐在Euro NCAP（欧盟新车安全评鉴协会）碰撞测试中取得了最高的五星安全认证，充分展现了其卓越的安全性能。

在通过材质用料达到合理身材配比之余，途锐的车身还使用了12种精湛的车身连接工艺。

为进一步保证车身材料连接处的抗拉力，途锐的车身采用了激光焊接、电阻点焊、半空心冲压铆接、热熔钻螺栓和咬合连接等多达12种连接工艺，只为让车身在轻量化和安全性上和谐统一。

传统焊接工艺难免会给车身造成“疤痕”，途锐12种车身连接工艺中的半空心冲压铆接和热熔钻螺栓连接技术，在连接各关节行成钢筋“铝”骨的同时令整个车身浑然一体。在D柱与后翼子板边框连接处，途锐的车身采用了业界领先的半空心冲压铆接技术。由于该技术通过压力变形达到板材连接的目的，因此不会产生热量转换，且不损伤工件表面的镀层和漆层，保持板材原有的抗腐蚀特性和连接处的表面光洁度。在车门边框与车辆底盘的连接处，途锐则采用了最新的热熔钻螺栓技术。该技术利用摩擦生热的基本物理原理，在板型金属工件上钻出带有凸台的孔，一次成型并且无钻屑产生。该工艺完全替代了在薄壁工件上焊接螺母的工艺，不仅起到节省材料，降低车身不必要的重量的作用，还使得板材连接处更加美观，为途锐精雕细刻的肌肉线条奠定基础。

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文章由易车号作者提供