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说UNI-T现在是车界的一大“网红“毫不为过，不久前，UNI-T在长安举行UNI-TECH 科技体验日活动中就向我们充分展示了超前的科技生活场景，令人惊叹。作为长安年轻一代开发团队对未来的激情与创想的承载，UNI-T被赋予了无数令人惊叹的“黑科技“，每一项“黑科技“的背后也拥有着太多的生产故事。
4月21日，我们在长安汽车首位先享计划体验官的带领下，走进长安UNI-T生产制造基地，以直播的形式，参观了长安汽车全新序列“引力“的首款车型——UNI-T的智能化生产过程。 UNI-T背后的生产故事、工艺难点、先进的“黑科技“以及在看得见的智能交互背后，还有多少看不见的智能工艺为UNI-T的高品质保驾护航？都在这场直播中一一揭晓。
UNI-T生产基地总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，设计产能26万辆/年，历经14.2个月的建设和发展，于2018年5月15日正式投入运营。据长安UNI-T车间负责人介绍，根据冲压、焊装、涂装、总装四大车间的同步生产节奏，从钢板到一台UNI-T的下线，只需要一分钟。
冲压车间总建筑面积25820㎡，有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数），代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。
其冲压生产线是一条先进的智能化系统生产线，采用快速，高效的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟，提高了自动化线的生产效率及设备安全性，更加符合自动化线的柔性化生产要求，满足了现代化汽车，冲压工厂的实际生产需要。
焊接车间总占地面积为42000㎡，主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。
为凸显智能焊接质量领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。其中配置了产自德国库卡的117台机器人，100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换，工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输，传输时间≤4S，较传统传输效率提升200%以上，实现了定位精确、运行平顺、传送高效，在长安汽车各制造基地处于领先地位。 自投产以来，批量质量事故发生为“0“，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。
长安汽车UNI-T生产基地总装车间，作为长安汽车面积最大的车间，车间总占地91500㎡，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。为彰显智能、数字化总装领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台，占比达80%，实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%，总装车间制造智能化出于同行业领先水平。
经过了一个小时的直播参观，长安UNI-T的诞生完整地展现在了我们眼前。在一系列高精尖智能制造工艺的加持下，长安UNI-T的产品品质得到了有力保障。这几年，自主品牌在研发、制造领域已经取得了长足进展，而长安汽车作为自主品牌中的佼佼者，长期以来，坚持自主创新，建立了“五国九地“全球协同研发体系；打造了“7院2部3中心“ 的精细研发组织；拥有来自全球18个国家，近万人的研发团队；形成了产品研发流程体系（CA-PDS）和产品试验验证体系（CA-TVS）两大科研法宝。长安UNI-T的爆红并不是一日之功，而是长安汽车经年累月技术积累下的厚积薄发。
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