40个机位 每天10T数据 只为不放过可能出现的瑕疵

出品 | 汽车书场

作者| 杨扉

有的同行说，最怕去看汽车制造工厂，因为千厂一面，大同小异，写稿子都不知道怎么写出差异和亮点……更别说我今天参观的是宝马在中国最早的生产基地——沈阳大东工厂。

但是一切都是那么的不同，新能源汽车时代正在走来，已经服役20年，投资千亿元的大东工厂，现在生产线上驶下的新车，是全新一代5系长轴距轿车，而且是油电双发——共线生产纯电的i5轿车。

虽然汽车生产流程就是冲压，焊装（车身），涂装和总装流程的重复，但是作为百年车企，在中国本土也已深耕超过20年的豪华汽车品牌，这简单的生产过程中，其实蕴含着对耐久品质，对环保豪华，对驾驶乐趣和对智能出行的极致执念态度。

咱今儿不聊四大工艺了，就分享几组参观之后印象深刻的数据吧。

40个机位 每天10T的图片数据

这可不是电视台综艺节目的制作配置和素材量，这是大东工厂冲压车间业界顶尖的六序伺服万吨级冲压上的神秘装备：行业首创的AI智能质检系统，冲压现上有40台相机以35张/秒的高速记录冲压零件的表面情况，每天拍摄数据量相当于1000部蓝光高清电影的200多万张高清照片，仅需0.01秒就能快速完成单张照片的分析，检测准确率也可逐步无限接近100%，甚至让肉眼无法发现的微小缝隙也无所遁形，确保零部件以最佳状态进入下一道工序。

1047“人”团队 0.1毫米淘汰

这可不是1000多个活人在手工干活！全新BMW 5系长轴距版的冲压工件进入车身车间，将由1,047台机器人完成焊接、铆接、螺接和涂胶等19种世界级水平的“地表最强”连接工艺，将30种材料打造的超过430个零部件连接成白车身，自动化率高达95%以上。每位不知疲倦的机器人和焊枪的工作数据，都会在物联网平台上利用AI技术进行采集和分析，保证车身尺寸更精准。而如果车身部件厚度误差超过0.1毫米，则视为不合格，需要返工调整。

每秒1500次 10万张照片

就算你是一个热爱拍照的人，估计一生也拍不出10万照片吧？全新BMW 5系长轴距版的白车身会在大东工厂涂装车间的AI涂胶和AI面漆打磨技术加持下熠熠生光，每一台的漆面都均匀细腻、精致无瑕。这里的自动光学检测设备（AOI）的三台机器人出场，TA们以1500/秒的速度，为每部白车身拍摄超过10万张照片，并以0.01 mm的检测精度识别杂质、纤维、划痕等微小工艺瑕疵，并将需要进一步调整的位置通过激光标记在车漆表面。进而，由经验丰富的产线工人手工打磨至最佳状态，以保证每一台BMW的漆面都具有豪华高品质的水准。

强度超标5倍的电磁风暴

在宝马沈阳生产基地我们参观了首次对媒体开放的EMC电磁实验室。全新BMW 5系拥有大量精密复杂的电子设备，行驶中不仅会对外界释放电磁波，外界也会对车辆产生电磁干扰。为保证新车电子系统在强磁场环境中的正常运行，实验室会对新车进行了看不见的“汽车碰撞测试”。行业标准规定电磁抗扰测试场强为30伏/米，而宝马EMC实验室的测试场强平均达100伏/米，极限测试状态下最高更高达140伏/米，而且，不是单车，双车一起做呦！这才叫充分模拟车辆在道路上行驶是接收到的各种电磁干扰，从而为车辆构建强大的“免疫系统”。

500辆试制车

宝马通过强大的全球研发体系和“炼狱式”测试，以全新BMW 5系为例，定型之前宝马集团全球撒出500余辆5系测试车，测试总里程达1,000万公里，相当于绕行赤道250圈。其中的200余辆全新BMW 5系长轴距版测试车在中国进行了24万公里的深度道路测试，足迹覆盖北纬22°-50°（珠海-牙克石）、东经89°-123°（吐鲁番-沈阳）的广袤地域，气温跨度从零下40℃至零上46℃。同时，整车性能测试达40余项，软件测试版本也超过1,000个。就全新宝马5系的整车耐久性能、动态性能以及各系统的运行稳定性维度来看，属于闭着眼买肯定没问题的那种！ 

8个“油电切换件”

为了全新BMW 5系的油电双发阵容，宝马沈阳大东工厂实现了油电共线生产。这不是简单的互相凑合，仅以车身为例，在后备厢部分，就有8个结构切换件，来满足不同驱动方式车型的车身结构差异化生产，而在底盘部分这样的结构切换件更是超过了10个。充分发挥多种动力单元的结构优势和安全需求。而这些设计，师在这代车型研发之初就已经规划好了！

一场紧锣密鼓的参观学习活动，不仅充分展示了宝马品牌深厚的豪华底蕴，以标杆级豪华品质为用户带来智能豪华体验的态度，有别于新晋汽车品牌激进有余，可靠不足的造车理念。更是对即将上市的全新BMW 5系长轴距版轿车的试驾体验充满了期待。