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特斯拉4680电池的5个疑问

最近和产业链上的朋友聊了聊,关于特斯拉的4680电池,需要从产业链的各个维度去探讨分析(新的信息),从目前来看,在磷酸铁锂电池内卷越演愈烈的行业现状下,高镍圆柱是短期内破局的一个比较现实的方向。

实际上4680电池的工艺优化已经进行了很久,这是第一款自己生产的电芯,但在流水线及供应链选择等方面还存在一定难度。

1)良率问题

4680电池从2019年开始研究,最开始是松下和欧洲化学实验室提出的概念设计,基于全极耳的理论进行优化和改进。从这里面看,电芯开发与电芯制造存在脱节现象,也就是说良品率的差异并没有反映在下面这张图上。

备注:4680的良率短期内到95%左右可能是一个很好的数字,对比一下,2170的良率可能在99%。

图1 回到当初的4680电池的尺寸选择,平衡的是成本降低与体积利用率(续航里程)

4680电池最初从实验室到早期的生产线,从电池供应商这里吸收了不少的人才深入电芯领域,良品率从刚起来起步只有15%~20%左右,之后随着工艺的不断改进、提升,目前的良品率已经逐步从80%进一步爬升到82%,预期在2022年初就能实现88-90%。

不过从现实来看,八成的良品率下4680电池大规模量产没有经济性。而2022年,即使达不到理想的良品率,也需要大规模推进4680的落地。从目前的现实来看,4680大规模量产的经济性设定了90%良品率的基准点。

2)4680适用的范围?

4680电池的首用,原计划是在柏林工厂生产的Model Y上,但目前欧洲的推迟交付了。现在来看,欧洲和北美两边同时都在推进,柏林主要做、当然美国这边首先应用的也是

随着4680电池的良品率提升、成本下降,未来也可能在Model SModel X上使用。

图2 圆柱电池的迭代发展

那么为什么4680会用在Cybertruck上?目前来看,是因为4680电池能量密度大,充放电性能优异。纯电动皮卡受众面主要是围绕北美地区的需求为主,目前RIVIAN以及福特、通用都在大规模推动电动皮卡,而这类车型载荷、行使间距要求大,同时皮卡自身较重,所以对电芯要求比较高。也就是说在 Plaid上用18650或4680差异不大,但是在150kWh以上的上,能量密度会带来挺大的差异。

3)4680电池的外部供应商的进度情况

有点像之前大众定义了590模组一样,这一次给全球电池企业准备了一场开卷考试。目前所有厂家都还在解决良品率和量产的问题,这里海外的包括松下、LG、SDI,国内的包括CATL、EVE等。从4680的规格来看,电池样品的测试结果能反映电池未来的产品性能怎么样,但4680要解决的是大规模制造问题,现阶段不同的电池企业比拼的重点还是看良品率,而量产的电芯跟实验品、试制品是不一致的,所以对于来说,解决了4680的设计后,未来大规模替换电芯是很容易的事情。

备注:4680电芯标准化,其实是把主动权掌握在汽车企业手里面,也就是说定义的VW电芯、V】、=olvo电芯甚至是丰田电芯,都不具备把电芯标准化的能力,也没办法推进全球的电芯企业在同一个擂台上一较高下。

4)4680电池不同的技术路线

4680的需求只是约束了体型的大小和全极耳设计方法。从目前来看,各个不同的企业都在评估不同的工艺。比如全极耳焊接工艺上面比较难,不同的路径可以用模切、用揉平,当前的实际的良品率和未来预期的都有差异。

4680构造和21700存在很大的差异,主要是围绕全极耳设计下的变化(集流盘),4680整体结构是:一层隔膜,两端分别有一层铜箔和铝箔做负极和正极——膜在卷绕过程中容易发生正负极微短路(当自放电流大到一定程度,就会产出不良品)

在焊接方面,整体封装的焊接工艺使得4680电芯的焊接周长和时间增加了(难度在于提高一次焊接的成功率或时间,对设备精度挑战较大),而4680电芯全极耳和集流体的留白空间有限,出现了热堆积效应,影响一致性,当然这里可能出现跳过整体焊接方式。

· 从内部来看,采用鱼鳞涂覆技术之后当涂覆不均的时候,也会影响良品率。

· 从电池材料体系来看,松下使用的是NCA和下一代尝试的低钴材料,并且在日本和美国会部分进行。

图3 松下的技术路线

* 第一代4680正极是比NCM811的镍含量更高NCM 91体系

* 目前在使用NCMA的正极

5)4680的缺点与优点

从目前来看,4680的缺点在于循环寿命。由于电芯大了,在适宜的运行期间也比21700差一些。而最大的优势还是布置上的提高,4680先期在PACK阶段相较于21700提升在40%左右(体积),从重量来看,能量密度对比差不多在30%左右。

在良品率一致前提下,以千克和瓦时来对比,单体电芯成本下降20%左右。从理想的PACK设计来看,可以让4680的电芯方式实现电池平台成本下降50%-60%,主要涉及电池系统制造成本+物料成本+整车的装配制造+物料成本。

核心还是能够实现电动汽车装配效率提升,节拍速度可以提高30%,通过设计使得在生产中很多零部件是可以省去的(电池上盖板、散热管路件,模组固定结构件、阀体),有些工位就直接取消掉了,这也是要计算到成本里面的。 

图|网络及相关截图

作者简介:朱玉龙,资深电动汽车三电系统和汽车电子工程师,著有《汽车电子硬件设计》。


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