易车原创 要说近期最为成功的法系车是哪辆，非凡尔赛C5 X莫属，不论是车型热度还是销量数据，它都成为了法系车里的“凡尔赛”。想做到这种程度，离不开车辆品质的提升。这次，我们就来到了神龙公司成都工厂，从源头开始，带大家了解一台凡尔赛C5 X是如何一步步制造出来的。
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关于凡尔赛C5 X
凡尔赛C5 X是东风雪铁龙最新推出的车型，官方指导价14.37-18.67万元。整车采用跨界风格设计，造型上十分有辨识度。在成都工厂生产的凡尔赛C5 X除了在国内销售之外，还做到了出口欧洲，是一款名副其实的全球车型。关于凡尔赛C5 X的详细内容，欢迎大家点击下方链接了解，这里就不再赘述了。
在正式进入工厂参观之前，首先简短的给大家介绍一下汽车生产的四大工艺。一辆车从原材料变成可销售的商品车需要经历四个阶段，分别是冲压、换装、涂装、总装，装配完毕之后经过质检最终下线。其中的每个阶段又会经历各种细致的处理，具体的内容我们放在后面细说。
1.冲压车间，按要求生产各种车身钣金零部件；
2.焊接车间，将各钣金件按要求焊接在一起形成白车身；
3.涂装车间，将白车身进行表面电泳、面漆处理，防止车身锈蚀；
4.总装车间，完成整车所有零部件装配及整车下线检测，最终形成可销售的商品车。
本次我们参观的工厂是神龙公司成都工厂，这里是东风集团和STELLANTIS集团的“全球新一代标杆工厂”，也是凡尔赛C5 X唯一的生产基地。
这座工厂总占地面积2484亩，包含完整的汽车生产四大工艺及树脂车间和零部件园区。工厂的规划年产能为24万辆，生产节拍60JPH（每小时60辆）。
首先，我们来到冲压车间，这里占地1.3万平方米，是汽车生产四大工艺的第一步，原材料会在这里被冲压成各类车身钣金零部件。
凡尔赛C5 X的冲压线全线采用全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，通过两条高速自动冲压线，采用四序生产模式实现冲压的全自动化生产，要求一体冲压成形、冲压精度小于0.01mm。
冲压车间的模具采用联合安装，可以实现一模八件，单车冲压次数提升11%，材料利用率提升1.18%，线尾自动装箱提升效率。有了这些技术的加持，这条冲压线的最高生产节拍可达15次/分钟，平均12次/分钟。
车间采用五轴数控铣床用以加工精密度极高的车身覆盖件等模具，而需要人工打磨的部位，由于修模精度要求达到0.01毫米，据介绍，会由经过长期训练的八级钳工完成。
最后，对机罩外板、翼子板、侧围尾部等区域的复杂造型，采用二次拉延成型工艺，呈现出更加流畅的线条造型。
接下来我们来到焊装车间，这也是四大工艺里面占地面积最大的车间，达到8.2万平方米。之前在冲压车间生产出的各类钣金零部件，会在这里通过焊接最终变成白车身。
焊装车间拥有视觉引导、非接触尺寸测量、高速激光焊接、结构胶粘接、异种材料冲铆、铝材冲铆、VIN自动打刻等工艺和装备。在这里，491台机器人将共同完成全车5000多处焊点，达到100%自动化焊装。大量采用热成型钢、超高强度钢材和激光焊接技术，提高整车安全性能，并且通过激光在线检测保证车身质量。
这个焊装车间首次采用16台机器人集成的直径达10.5米超大型六面体转台，可实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，车型切换时间只需要6秒，属于国内首创，可以极大程度提高生产效率。
另外，新车在经过焊接工艺之后，会定期随机抽取一台车架进行破检实验，保证产品焊接的完整性和整车的安全品质。
涂装车间的工作很好理解，简单的来说就是将白车身进行表面电泳、面漆等工艺处理，形成我们所看到的漆面。除了美观之外，还要确保漆面的防腐和耐用性。
这里集成了免中涂和绿色前处理工艺，采用了绿色环保的硅烷前处理技术、无中途烘烤工序和中涂打磨的紧凑型水性漆二代短工艺、干式喷漆室。共配备68台喷漆机器人，全面实现车身内、外表面的自动化喷涂。
但可惜的是涂装车间我们本次并没有机会参观，这里可以说是四大工艺里面管理和要求最为严格的一个，对于进入人员的穿着和携带物品都有较高的要求。如果后续有机会，我们再为大家带来关于涂装车间的介绍。
在总装车间中，车身的各个部件会被组装起来，从上一步的白车身，最终下线变成一辆商品车。装配过程从底盘开始，随后依次装上行驶系统、发动机和变速箱、内饰覆盖件、车门和玻璃等。
总装车间的占地面积仅次于焊装车间，达到7.5万平方米。这里拥有高达95%的智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理等技术，以确保车辆拥有更好的装配效果。
总装线呈S型布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（AGV小车）等方式进行零部件的输送，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%。
值得一提的是关键装配参数全过程监控和追溯管理技术。举个例子，比如车身上的10颗螺栓，会有10个伺服机控制盒会将拧紧数据留做备份保存10年，用于后期数据调查及分析。每个零部件上钢印有数字编码，作为质量追溯使用的，确保每一处零件都有迹可循，质量更可靠。
经过了上面这些步骤，一辆凡尔赛C5 X就组装完成了。但是对于工厂来说，流程还没有结束。每一辆凡尔赛C5 X在出厂前，需经过241项严格检查。厂家在实施车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车符合性180多项传统检测的基础上，还新增了ADAS标定台架及全新的初始化电检设备。
另外，凡尔赛C5 X在项目验证阶段共投入408台实验车（中国288台、欧洲120台），用来进行整车台架和道路实验，官方形象的称之为用户模拟“捉虫”实验。其中道路实验的总里程超过了200万公里，并成功通过三高实验（高温、高海拔、高寒）。通过大量实际使用场景实验，降低故障率，提高车辆品质。
编辑小结：一辆车由上万个零件组成，如何把它们精密的匹配到一起绝对是个技术活。冲压、焊装、涂装、总装这简单的8个字背后是无数人的心血和努力，也只有走进工厂我们才能亲身感受到一辆车的制造过程。
对于凡尔赛C5 X来说，对外公开制造过程是一种底气的体现。而对于它的意向用户来说，看到了这些过程内心也会多一分放心。凡尔赛C5 X已经打响了法系车翻身的第一枪，也希望它以后能够继续的“凡尔赛”下去。
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