易车原创 汽车工厂对于车迷来说是一个充满神秘色彩,并对其向往的地方。一卷卷的钢板被送进工厂经过一道道工序,最终变成一辆辆汽车运出工厂。此次,借着全新捷豹XFL在奇瑞捷豹路虎常熟工厂亮相的机会,我也被受邀对神秘的工厂进行了一番探访。常熟工厂作为捷豹路虎全球示范型样板工厂。可以说,在捷豹路虎的生产体系中具有举足轻重的地位。接下来就带大家一起来探究下全新捷豹XFL是如何生产的。
奇瑞捷豹路虎汽车有限公司成立于2012年11月,由奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎汽车共同出资组建而成,合资双方股比为50:50。奇瑞捷豹路虎常熟工厂于2014年10月21日开业并正式投产,这座常熟工厂占地约84万平方米,相当于54座温布利足球场那么大,总年产能200,000辆。常熟工厂是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂,也是全球样板工厂。目前该工厂已经投产5款车型。分别为,捷豹XFL、捷豹XEL、捷豹E-PACE、路虎揽胜极光及路虎发现运动版。
作为此次探访工厂的主角,全新捷豹XFL已于前不久的2021上海车展亮相,全新XFL在内外饰方面相较于现款车型都做出了较大的改动,新车拥有Core豪华版和R-Dynamic 运动版两种造型风格,以更具个性和辨识度的整车造型满足个性化需求。内饰设计焕然一新,专为中国市场打造的全新水晶质感挡杆、历经10道严苛工序制成的温莎打孔真皮座椅等。
配置方面,采用了EVA 2.0全新电子架构,全系标配InControl OS 2.0信息娱乐系统,通过11.4英寸中控触控屏、12.3 英寸全液晶仪表盘和9.4英寸HUD实现多屏互联,极大提升了智能科技感。除此以外,该车全铝车身达到接近50:50的前后车身比重分布,让整车具有更强的操控性和性能表现。
进入工厂内部,首先要说一下全铝车身车间。奇瑞捷豹路虎将革新性铝材技术引进中国,2016年4月建成国内首家全铝车身车间。全铝车身车间拥有344台机器人,其中自冲铆接机器人数量高达266台,为国内最多。航空级别铆接胶合技术,铆接自动化率高达100%,不但解决了不同种类材料连接的难题,而且比单纯铆接强度大2-3倍,大幅增加了车身强度,同时为车身提供更好的扭转刚度、抗腐蚀性等。
以全新捷豹XFL为例,其每台车拥有2754个自冲铆接点,且车身铝材连接100%采用了铆接胶合技术。值得一提的是,自冲铆接工艺使用的压力高达60-80KN,相当于一头成年非洲象的重量,大幅增加了车身强度,使得车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。
接着来到负责汽车整体装配的总装车间,总装是汽车制造过程的最后阶段,为了让车辆拥有更好的质量保证。该车间采用目前国际先进的整体合装模式,底盘与车身全自动合装,定位精度高,装配稳定性更高。全自动天窗安装机器人的运用,能够保障更为良好的密封性和产品质量。门胶条自动镶嵌设备能够将安装胶条的误差控制在±0.15mm内。
在经过总装之后,每一辆即将下线的整车都会经历严密的检测线检验。这里会针对车辆的底盘、车轮、密封性、车内用电器、动力系统等一系列环节进行最终的排查,一旦发现有存在瑕疵的产品则不予发放产品合格证,确保正式下线的每一辆新车都拥有一个完美的交付状态。
在总装车间内发现了一个有趣的东西,相比于传统培训新员工,需要通过高成本且周期长的实车拆解培训方式。奇瑞捷豹路虎在2019年4月率先引入了MR(Mix Reality)眼镜技术。通过MR混合现实眼镜,实现人机交互,人人交互的虚拟装配,降低了培训成本,并且提高培训效率和趣味性。同时也对车辆的交付时间和交付质量有很大改善。
最后我们来到了质量中心,该车间主要负责产品评审、产品控制、量具标定,并推动质量成熟及问题解决。总装车间下线的“合格品”以每天每车型抽取一台的比例进行二次检验。车间内的20分钟的静态淋雨测试,目的在于检查和确认车辆渗水情况是否控制在标定范围。振动台和环境仓集合一体能同时实现高低温时的振动,通过从零下30摄氏度到80摄氏度环境测试和振动程序以模拟世界上最严酷的道路环境状况,并测评来自车辆本身的声音和异响。
编辑点评:奇瑞捷豹路虎是国内首家同时生产和销售两大豪华品牌的汽车企业,不同品牌的不同车型共线生产,对于工厂本身来说就是一个难题。而奇瑞捷豹路虎在这方面不仅很好得解决了难题,同时诸多先进技术的引入也为产品提供了更好的质量与保障。而即将上市的全新捷豹XFL就是在如此先进的工厂内进行生产,相信未来用户体验到捷豹一如既往的动感优雅,同时车辆的质量、可靠性方面也将更上一层楼。
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