本田在美国工厂引入巨型铸造技术，电动汽车轻量化之路

本田位于俄亥俄州的工厂最近宣布引入巨型铸造技术，将在壳体生产线上安装锁模力为6,000 tf的压铸机，预计从2028年开始应用于车身框架，从电动汽车工厂生产的车型开始。这种巨型铸造技术是一种铸造技术，采用铝合金压铸件一体成型大型复杂零件，可以将数十至100个零件成型为一个零件，大大减少了制造工序和零件数量，从而有助于降低电力成本。

除了本田，特斯拉在2020年首次将巨型铸造技术用于制造Model Y的后车身底部。如今，中国吉利汽车集团的小鹏汽车也已引入这项技术，丰田计划使用Gigacast生产其将于2026年推出的下一代电动汽车的前后模块。现代汽车公司集团也准备以hypercasting的名义将其应用于生产，日产也计划于2027年推出。

尽管巨型铸造技术在降低制造工序和零件数量方面具有优势，但也有人指出，与普通冲压件相比，维修难度大，维修成本高。本田的政策是首先将前加铸造应用于电池壳制造，将电池盒分为两个大的部分，每个部分都采用megacast成型，从而将电池盒和辅助部件的部件数量从60多个减少到5个，大幅降低整体电池组的重量，使整个电池组变得更薄、更轻。据透露，本田的电动汽车的目标是减轻100公斤的重量，而在电池盒上采用巨型铸造技术是实现这一目标的重要因素。

通过引入巨型铸造技术，本田在美国工厂的电动汽车生产中迈出了一大步，为实现轻量化目标奠定了基础。这一技术的应用将使电动汽车更加高效、环保，也将为整个行业的发展带来新的机遇和挑战。