线束不合格品控制方案

原创特约作者:李彦海

线束是汽车控制电路的重要部分，汽车线束的检测与处理是保证汽车安全的重要措施，其结构由铜端子和电线压接再由护套连接绝缘体包扎而成，分电路、绝缘体、插接件三部分。
线束厂的工艺工程师、质量工程师身兼重任，对行业标准，线束图纸要求一定要吃透，要了解线束的用途。现场处理问题时要头脑清醒，确保产品无安全隐患。我们主张处理现场问题要有标准和数据支撑，结合各种案例一次性全面的处理彻底；拍板要准确，要能够规避各种风险。
过程不合格品控制的处理方式:1返工；2返修；3报废；4.让步接收。

举例：某线束厂在导通时出现进口端子12048451-DELPHI在护套12052613-DELPHI退件现象，质量部通知车间排查库存三十几箱成品的不良风险，①发现凡是黑色2.0mm²电线压接的该端子稍加施力端子就离开护套空位，操作工有意识用锥子将此端子锁片顶置30°以上才不退件，而这个高度显然是不合理的（高度大于现场一未压接的整盘端子0.5mm）；②发现：黑线端子与另一孔插的红线端子相同名称，公端子插入部分厚度0.825mm，母端子配合处有大于1mm的间隙，插拔力与标准不符，质量人员本着规避端子退件和接触不良的两重风险先要求车间每个端子返修两处，再查根因；（附：QC/T417.3-2001车用电线束接插器第3部分：单线片式插接件插拔力性能要求）

技术人员到现场指导：“只要不退件就可以了。”车间操作工弄不清该听谁的了，两处修了一部分又停止，只修一处。后来查出是两个批次的端子进货渠道不一样（说白了黑线上压接的就是高仿件没仿好）。这个技术人员对未经验证的对插时拔出力几乎为零的端子敢说放行，胆子真大，要么真不懂，处理问题不彻底，对行业标准要求一无所知。

③官网显示此端子最大包容线径1.25mm²，实际压接2.0mm²，技术人员遇到不合理有风险的问题不与主机厂沟通整改，答曰：这样用了好几年了，漏铜丝不影响的，拉力够就好了。奉劝某君不要抱侥幸心理，早晚出问题是线束厂的错，明知道有问题你还不整改，责任你是跑不掉的。同一端子压接，显示三方面不良，问题如此严重，做为一名线束厂技术人员要敢当大任，该控制的不去控制，害了老板最终也害了自己。试想，如果你的车用了这样的线束，你还敢上路吗？线束圈子这么小，这样的做事风格，以后还有人敢用你吗？

随着汽车工业的迅速发展和人们生活水平的提高，私家车的数量与日俱增，汽车的安全性能影响着人们日常生活的的质量。汽车线束故障是汽车故障中比较常见的故障之一，对于工艺和质量工程师应当从汽车线束本身的质量以及线路连接的正确性进行把控，了解汽车线束故障的种类及原因，用正确的判断方法处理过程生产中的不良品返工返修或报废，保证汽车的安全行驶。

常见的汽车线束故障有：插接件接触不良，线缆之间短路、短路、错路、搭铁等。

从整车角度来看，线束主要连接整车的各个电气系统，线束的布置、功能、工艺材料、生产过程等存在的问题，端子压接质量问题，影响到整车质量。

返工的定义：为使不合格产品符合规定要求，而对其所采取的措施。

返修的定义：虽然产品仍不符合原规定的要求，但为使其满足预期用途而对其所采取的措施。

说明：产品返工/返修时,评审人员应根据产品缺陷种类确定对应返工内容，并将需返工产品移至返工区，然后由指定的返工人员按评审意见进行相应返工操作。

一、线束导致的问题

①电气功能部分或全部失效；

②整车不能正常行驶；

③接插件部分烧蚀；

④线束内部短路；

⑤线束局部磨损；

⑥线束局部烧蚀；

⑦整车烧蚀。

二、线束的主要问题

①尺寸不符

a、电线尺寸不符；b、胶管尺寸不符；c、分支尺寸不符；d、扣钩尺寸不符；e、其它。

②装配不良

a、脱钉；b、插错线；c、方向不正确；d、固定器不牢；e、配件脱落；f、其它。

③包扎不良

a、电线不整齐；b、电线漏出；c、胶带翘起；d、包扎不牢固；e、其它。

④压接不良

a、端子不良；b、端子位置不良；c、芯线露出；d、C/H、I/H不符；e、端子电线不适配；f、其它。

⑤欠品

a、欠压端子；b、欠插护套；c、欠缠胶带；d、欠胶管；e、欠标签；f、欠保险丝；g、欠扣钩；h、欠固定器；i、欠配件；j、其它。

⑥物品不良

a、电线不良；b、端子不良；c、胶管不良；d、护套不良；e、标签不良；f、配件不良；g、其它。

⑦误品

a、电线用错；b、端子用错；c、防水栓用错；d、胶管用错；e、标签用错；f、护套用错；g、配件用错；g、其它。

三、线束过程控制问题

3.1来料检验

合格：来料检验根据相应的检验标准对来料质量进行判定,合格后在所检验的原材料包装上打合格标识。在相应的送检单上签合格印章，并通知仓库保管员办理入库手续。

不合格：来料被判为不合格品时，来料检验对不合格材料作标识后首先通知仓库保管员将不合格品移到相应的控制区域，并填写《质量反馈单》采购零件质量问题通知单通知SQE和顾客代表（顾客提供产品）。

3.2不合格品返工

返工人员应通知检验员进行检验，检验员按《产品返工/检验作业指导书》执行，检验合格后检验员将红卡取走并记录结果；

3.3验证

检验员必须在生产操作过程中对所有产品进行控制与鉴定，验证材料的规格型号及操作步骤与工艺要求的一致性；

3.4排查

当出现可疑材料/产品时，检验员及生产班组长质控组长应于两小时内召集相关人员进行半成品、成品的检查和追溯。

3.5可疑材料/产品未出厂

由质控组长、检验员、班长、生产部主管、物流主管根据可疑材料/产品的批号和相关记录（检验记录、入库记录、周转卡等）共同进行追溯，应确保追溯到公司范围内最初的可疑批，防止不合格品的转序或发运到顾客。

3.6可疑材料/产品已出厂

由销售部负责通知顾客，并与质控组长、班长、生产部主管、物流主管根据可疑材料/产品的批号和相关记录（检验记录、入库记录、发货记录等）共同进行追溯，对于无法确定最初可疑批次的，可追溯至最近一批无顾客投诉的出厂可疑材料/产品止，已超过三包期限的材料/产品可暂不进行追溯。凡涉及到产品安全性的不合格品，由质控组长填写《质量反馈单》报至销售部,销售部负责人与顾客协商并采取补救措施，必要时将产品退回。

四、控制方法及目的

不合格数量1—50件单位以内的：检验员将不合格品登记在《不合格品统计表》中，由班组长填写责任人，简述不合格原因，由质量部授权的返工人员在返工区域进行返工；≥50件单位的不合格：检验员立即进行标识（红标记/卡）隔离并通知质控组长，质控组长召集多功能协调小组对存在质量缺陷的产品进行验证、分析原因、识别各种不安全风险、评审处理方案，并将最终处理结果填写在红卡上或《不合格品评审处置单》，处理过程按五步法或8D报告执行，措施完成后由检验员取回红卡交质控组长进行质量数据统计分析。每月的《不合格品统计表》及红卡上或《不合格品评审处置单》完成后交质控组长进行统计分析，作为制定优先减少计划的依据；无论你是工艺技术人员还是品质工程师，都要把今天的产品质量当成我们明天的市场看待。

作为一名技术工艺人员，应当对车间生产过程工艺管理、质量问题分析、制定纠正和预防措施，检查考核的实施情况负责；根据产品要求对设计图纸进行工艺方案、工艺流程的设计，组织编制工艺手册、质量控制点指导书等工艺文件；使我们的产品符合标准要求。

我们这样做的目的是确保当有缺陷品或有可疑品时，能及时隔离开并加以清楚地标识，以防误用或出货。并根据检测、分析结果确认其最终处理方式（返工/返修/让步接收/报废），并采取相应必要之措施防止相同事件发生。

文章由易车号作者提供