“寸”步不让！E50 FE团队出师青岛

受疫情影响，工厂延迟复工，多家供应商反映大部分零件无法全工装出样。本该2月中旬出发青岛的E50项目FE团队推迟到5月上旬才得以批准出差，加上5月28日开S阀的双重原因和压力，FE团队只有一次造车验证机会。

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走访供应商，严把尺寸关

走访供应商发现工装设计存在很大问题，以及供应商的下级供应商提供关键部位尺寸不合格的子零件。

尺寸工程师和青岛DE携手联合SQE、SE工程师，在该加支撑的地方焊接支持块，手工校合单件关键尺寸不合格部位。将影响整车关键尺寸的问题一一攻破，为FE厂内造车奠定夯实的基础。

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FE造车，诊断零件疑难杂症，沉着冷静应万变

与以往的项目比，这次FE造车时间紧任务重，加上无FE1、FE2造车的数据对比和质量提升的过程，FE3的造车合格率仅为64.91%。对此，FE团队联合尺寸团队共同分析找出合格率低的根源，回顾造车的整个过程，团队一致造车过程中车身输送线下落过快使白车身后部重砸到工装而导致的“V”字变形是整车合格率低下的罪魁祸首。

调节好车身输送线的下落速度后，FE团队重新造一台NS车验证该假设，验证车合格率竟高达91.23%，问题验证成功！

此时已是24号，为了能在4天后的28号顺利开S阀，FE组长向上级申请FE4造车，造车结果显示FE4整车合格率91.23%，相比于FE3的64.91%，得到了极大提升，满足28号开S阀要求！

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集中资源，解决重点问题

白车身三坐标合格率已达到指标，但整车匹配依然存在几个重点问题。团队优先解决前保与翼子板段差高达-1.55以及前大灯与翼子板干涉的问题。FE团队联合PE团队采用翼子板白光扫描、翼子板上检具状态确认、前保安装支架调整验证，问题改善85.3%。

本着降本增效的角度出发和综合分析零件整改的难易程度，FE团队与PE经商量决定整改前保安装支架。最终验证结果，前保与翼子板段差满足整车DTS-0.5±0.5的要求。

上下联动形成合力，协同推进整改位。此次出师青岛造车验证，FE团队联合PE、SQ、SE、青岛车身车间等团队快速解决了前大灯与翼子板干涉、发罩与翼子板段差、尾灯与侧围干涉等重要问题。最终A交付物合格率高达95%，B交付物合格率90%，C交付物合格率90%，D交付物合格率85%，顺利完成了FE交付物要求。颠覆创新，卓越执行。作为S开阀前的排头兵，FE团队为E50上量保驾护航。