新能源汽车车载电源产品开发管控流程（一）  

   一、序言 ：为什么想总结一份车载电源产品的开发管控流程？

    自2001年国家把发展新能源汽车作为国家战略以来，在国家多项产业政策的扶持下，我国新能源汽车产业逐渐走上了快速发展的道路，先后经历了萌芽期（2000-2008年）、快熟成长期（2009-2016年）、冷静调整期（2017-2020年），目前正进入快速增长期，新能源整车及“三电”产品的成熟度和质量将越来越高。

    随着各种类型的企业（传统车企、互联网新势力、跨行业企业等）和资本先后进入这个新能源汽车的赛道，虽然各车企也逐渐建立起了相对成熟和适合自身发展的新能源整车开发流程以及产品管理的流程，但是，作为车载电源产品的一名普通工作人员，从各个渠道了解和接触到不同主机厂的产品开发管控流程，也总结了一些具有普遍性的问题，主要表现在：

   1、车企作为研发生产整车的企业，其更多重点关注的是整车的开发流程，也建立了各自的整车开发流程；对主要的核心“大三电”零部件，比如电池、电驱、电控也会重点关注，但是对俗称的“小三电”，比如OBC、DCDC、PDU、充电插座、充放电枪和桩等关注度是远远不够的（当然，现在因为要解决充电焦虑问题，桩尤其是超充桩被主机厂越来越重视）。

   2、传统汽车工业经历了百年的发展，开发流程也比较完善，相关的开发观念也根深蒂固，很多传统的整车企业不会太关注零部件级的开发尤其是我国的整车企业，在面对全球的零部件公司时没有足够的技术实力跟勇气，导致我们只能把零部件作为“黑盒”来开发和使用。

   3、由于第二点的原因，导致很多整车企业的研发人员对零部件产品内部不熟悉，有些甚至对产品内部完全不了解（一些新进入的人员或者因为这个行业很火从传统车转型过来的等等），只对产品的外特性有所了解，这也一定程度上限制了产品开发过程的“黑转灰，灰转白”。

   4、很多车企的研发人员（产品应用）观念成旧，自己就觉得作为主机厂的研发人员不必对零部件的内部设计了解那么多，只要我们把要求提清楚，只需要管控好产品的开发进度和外特性。只要产品的开发计划满足整车项目的节点要求，外特性，比如安装尺寸、电压、电流、功率、效率等满足要求就行，至于说供应商是怎么实现的（比如产品用什么电路、核心芯片有哪些、内部软件逻辑怎么实现的、内部做了哪些测试验证，用了什么硬件拓扑和软件架构等等）都全由供应商去搞定去承诺就好了，出了问题考核供应商、罚供应商款就好了。（当然，很庆幸，现在在新能源汽车的开发过程中，很多国内主机厂已经认识到了这一点，也在逐步的改善中）

   5、在新能源汽车的开发中，很多主机厂的领导，尤其国内主机厂的领导，更多的精力都在重点关注“大三电”，对“小三电”及其附件的关注度是不够的，他们认为OBC、DCDC作为传统的电源产品已经发展了很多年，以及很成熟了，相较于电池、电驱等也简单多了。然而，殊不知OBC作为功率电子产品其硬件相对于同样是功率电子产品的MCU（电机控制器），其实要复杂的多。MCU有相对清晰的模块化（IGBT模块、控制及驱动板、母线电容、电流传感器等），尤其是作为能量转换的功率管，很多功率芯片厂家比如英飞凌、TI、NXP等均会为MCU开发专门的不同功率等级的功率模块，甚至部分厂家还会将驱动与芯片集成在一起，其产品的故障率相对了OBC、DCDC使用的分离MOS或IGBT而言要小很多，分离器件的控制难度也有所增加。从新能源汽车自发展以来，主要三电产品的故障率统计来看，OBC的故障率在 很长一段时间其实是远高于MCU的，这也从侧面印证了这一观点（当然OBC故障率高还有其他的原因）。时至今日，OBC的故障率在新能源汽车中的故障率中始终是靠前的，在有些车企中会在TOP10，甚至是TOP3的位置。

    6、车载电源（OBC/DCDC ）的供应商主要是以国内供应商为主，虽然新能源汽车发展之初也有很多Global的Tier1进入这个赛道，但是由于各种原因，目前还在研发这个产品的Global的Tier1已经所剩不多了，即使现在还在研发这个产品的公司在其内部也是作为一个附属产品来开发，内部人力、试验设备等资源投入远不如电池、电驱、电控等核心部件产品。由于国内做车载电源产品的供应商，大多原来都是从工业电源转过来的，对汽车的产品开发流程和管控也需要一个不断完善和自我提升的过程；车载产品开发的技术积累也远远不够，产品的前期预研也远不如Global的Tier1。这也对车载电源产品的开发提出了更多的挑战。

    7、整车企业不同产品的开发人员数量上存在差异。由于很多车企对车载电源产品的重视度不如电池、电驱，导致各主机厂车载电源的开发人员在数量上也不是很多（个别企业除外）。由于人员配置上的不足，导致主机厂对电源产品管控的“颗粒度”也就比较粗，即使想做的细一点，但也没有那么多的精力沉下去关注零部件级别的开发过程，也很难做的很细。

    8、目前还没有发现（可能也跟我的个人认知有关）可专供我们系统性学习的车载电源产品的开发管控相关的书籍和资料。再有，就是目前充电与用户的交互很直接，交互场景也越来越多，跟充电相关的用户投诉也逐渐增加，对产品的稳定性和开发过程的管控也提出了更高的要求。    鉴于以上原因，同时，考虑到车载产品的开发其实是比较复杂的，涉及到产品定义、成本控制、质量管理、进度控制、研发人员管理、物料管理、售后服务等诸多事项和环节。合理的流程是我们管理相对复杂研发活动的必要手段，是我们一次把事情做正确的重要保障。同时合理的流程也可以沉淀研发团队的经验，减少对工程师个人经验和能力的依赖。然而，在现实的工作中，很多研发人员或者团队往往是轻视流程的作用的，甚至认为是流程影响了做事情的节奏（当然，个人觉得流程也是要合理、能促进实际开发工作就好，流程不能过于复杂，而且重点是建立必要的流程）。 如果没有必要的合理的流程，开发产品的时候往往会丢三落四，还会犯一些低级错误，表面上看似乎可以把事情做的很快，但是一两轮的迭代下来，往往才发现欲速则不达。因此，越是有经验的团队，越是重视流程的建设和执行的。流程也可以作为工程师之间重要的沟通语言，让大家都按熟悉并遵循一样的流程，团队之间的交流也会比较顺畅，协作的效率往往也会提升的。

   所以，为提高车载产品在整车上的稳定性、降低产品的故障率，促进行业的共同发展和进步，我们有必要也需要根据车载电源产品的特点，总结出一套适合车载电源产品开发应用和管控的流程。也希望越来越多的主机厂及其管理人员能重视车载电源产品的开发，多一些对车载电源的关注；产品（应用）开发人员提高对产品开发管控的颗粒度，提高产品的质量。因为任何一个产品故障率的上升均会拉高整车的故障率，对车型和车企均会造成不良的影响，会是一个双输的局面。    接下来，笔者将结合自身的工作经验和项目实践，从工程技术的角度分别就以下几个方面对车载电源产品的开发管控谈谈自己的观点（不一定对，只做一些思维发散）：

   1、新供应商的开发和准入；

   2、项目定点前需要做哪些工作；

   3、项目技术交流（workshop）的流程和注意事项；

   4、定点中技术应该关注哪些问题；

   5、开发过程中的管控流程和事项；

   6、产品验收、总结及SOP之后的支持。

 声明：以上仅代表个人观点。由于个人知识和能力有限，如有不当之处，欢迎各位同行专业人士批评指正。谢谢。